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冲压

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东一五金

五金冲压制件--弹簧片的应用与特点

五金弹簧片生产是通过冲压模具冷冲压加工,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺。

在设计五金弹簧片时,除了使所设计的弹簧片能满足产品使用要求外,还应保证制件的工艺性。所谓五金冲压件的工艺性是指制件对冲压工艺的适应性,即所设计的五金制件在结构形状、尺寸精度等诸方面是否能符合冲压件加工厂的工艺要求。实践证明,冲压件的工艺性好坏,直接关系到该零件加工的难易程度、产品质量的好坏以及劳动效率、经济效益的高低。

电池弹簧片是通过五金冲压件与塔形弹簧通过人工铆接而成的一种通用的电子五金配件,电池片主要的作用是将电池牢固的支撑并通过自身金属性质将电池的电流输导到各电子元件中,使电子产品通电,主...

五金弹簧片生产是通过冲压模具冷冲压加工,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺。

在设计五金弹簧片时,除了使所设计的弹簧片能满足产品使用要求外,还应保证制件的工艺性。所谓五金冲压件的工艺性是指制件对冲压工艺的适应性,即所设计的五金制件在结构形状、尺寸精度等诸方面是否能符合冲压件加工厂的工艺要求。实践证明,冲压件的工艺性好坏,直接关系到该零件加工的难易程度、产品质量的好坏以及劳动效率、经济效益的高低。

电池弹簧片是通过五金冲压件与塔形弹簧通过人工铆接而成的一种通用的电子五金配件,电池片主要的作用是将电池牢固的支撑并通过自身金属性质将电池的电流输导到各电子元件中,使电子产品通电,主要结构是:五金冲压件底座、压力弹簧组合而成。铆接电池弹簧片的方法:

1、在生产加工电池片的过程中,在冲压件底座冲压出一个孔位,将冲压好的冲压件放置到手工冲压机械上,在五金冲压件的孔位中放置一个鸡眼,在将弹簧放到鸡眼中,通过手工冲床将鸡眼头部冲压,使鸡眼牢固的与弹簧铆接到一起。
2、通过在生产五金冲压件底座的时候,将五金底坐冲压成一个突出部位,左右于冲压件连接在一起,形成像一个小桥一样,在将压力弹簧插入,通过手工机械将插入五金弹簧的地方敲打或者冲压,使突出的部位通过冲压牢牢卡在中间。这就是比较常用的过桥电池片,这样的效果比较好,弹簧的铆接比较牢固,不会松动。

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如何选择加工五金冲压件冲床的吨位?

生产五金冲压件是由冲床冲压加工而成,每个冲床上都有一套模具,来加工各种形状的冲压件产品,因为模具需要计算吨位,也就是确定冲床的大小。每一套模具在进行设计之前都需要优先计算吨位,以防止吨位不够导致模具冲裁不完全。下面我们就一起来学习一下计算原则:

冲床吨位主要和冲压所需要的力有关。冲孔有冲剪力,拉升同样也有拉升的力,吨位不够,拉升不到位。
选择冲床时,应将整套模具的冲裁力、 卸料力、折弯力及其顶杆力相加总后,乘以安全系数1.3,所选择的冲床吨位应大于或等于这一结果才能保证合理。下面看一个公式:

F=LTσbf
1、L指的是切边线长度,比方说如果冲一个方形的孔,那它的切边线长度就是这个方形孔的四...

生产五金冲压件是由冲床冲压加工而成,每个冲床上都有一套模具,来加工各种形状的冲压件产品,因为模具需要计算吨位,也就是确定冲床的大小。每一套模具在进行设计之前都需要优先计算吨位,以防止吨位不够导致模具冲裁不完全。下面我们就一起来学习一下计算原则:

冲床吨位主要和冲压所需要的力有关。冲孔有冲剪力,拉升同样也有拉升的力,吨位不够,拉升不到位。
选择冲床时,应将整套模具的冲裁力、 卸料力、折弯力及其顶杆力相加总后,乘以安全系数1.3,所选择的冲床吨位应大于或等于这一结果才能保证合理。下面看一个公式:

F=LTσbf
1、L指的是切边线长度,比方说如果冲一个方形的孔,那它的切边线长度就是这个方形孔的四条边长度相加也就刚好是它的周长。
2、T指的是料厚跟上面一样单位是mm ,  f是冲裁系数,一般取1.3.
3、σb指的是冲压件钢板材料的抗拉强度
以上几个相乘得出来的结果就是冲压力了,但单位是牛,转换成吨要除个9800,得到的就是基本吨位,然后考虑冲裁的安全余量以及卸料推件顶料等其他工作所需力,把这个吨位除以0.7这个系数得到的就是机床的吨位。


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如何提高冲压件模具中冲小孔凸模的强度和刚度?

冲压件加工厂,加工五金冲压件,不锈钢冲压件,五金拉伸件,冲压模具中冲小孔的凸模强度和刚度比较差,容易弯曲和折断,所以我们要采取一些措施来提高它的 强度和刚度,来提高其使用寿命,今天来简单讲几个方法;
 

1、 给冲小孔凸模加保护与导向,冲小孔凸模加工保护与导向结构有两种,一种是局部保护与导向,另一种是全长保护与导向;

2、 采用短凸模的冲孔模,采用厚垫板超短凸模结构,由于凸模的缩短和又以卸料板为导向,因此大大提高了冲小孔凸模的刚度;

3、 在冲压件模具的其他结构设计与制造上,采取保护小凸模措施。如提高模架刚度和精度。采用较大...

 

冲压件加工厂,加工五金冲压件,不锈钢冲压件,五金拉伸件,冲压模具中冲小孔的凸模强度和刚度比较差,容易弯曲和折断,所以我们要采取一些措施来提高它的 强度和刚度,来提高其使用寿命,今天来简单讲几个方法;
 

1、 给冲小孔凸模加保护与导向,冲小孔凸模加工保护与导向结构有两种,一种是局部保护与导向,另一种是全长保护与导向;

2、 采用短凸模的冲孔模,采用厚垫板超短凸模结构,由于凸模的缩短和又以卸料板为导向,因此大大提高了冲小孔凸模的刚度;

3、 在冲压件模具的其他结构设计与制造上,采取保护小凸模措施。如提高模架刚度和精度。采用较大的冲裁间隙;采用斜刃壁凹模以减小冲裁力度,取较大卸料力(一般冲裁力的10%)保证凸、凹模间隙的均匀性并减小工作表面粗糙度等;

在实际生产中,当孔的尺寸小于结构工艺性许可值或者经过校核后凸模的强度和刚度小于特定条件下的许可值时,才采取必要措施增强凸模的强度和刚度。


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冲压件加工厂,说一下热冲压的优缺点

冲压件加工厂,加工五金冲压件,不锈钢冲压件,五金拉伸件等,冲压加工分为热冲压与冷冲压,热冲压作为一新兴的成形技术,作为冲压零件高强化的另一有效途径,在汽车领域有广阔的应用前景。国外越来越多的车型,包括经济型小车已采用热冲压零件;国内,欧美引进车型也广泛采用钢板热冲压零件。适用于热冲压的典型车身零件主要有前、后门左右防撞杆、前、后保险杠、A柱加强板、B柱加强板、C柱加强板、地板中通道、车顶加强梁等。与冷冲压相比较,热冲压加工有很多明显的优势;其优点有;
 

1、相对冷冲压来说,热冲压的成形性比较好;

2、在冲压件加工时,如果设备吨位比较小的情况下,一般800T的高速液压机就能满足大部...

冲压件加工厂,加工五金冲压件,不锈钢冲压件,五金拉伸件等,冲压加工分为热冲压与冷冲压,热冲压作为一新兴的成形技术,作为冲压零件高强化的另一有效途径,在汽车领域有广阔的应用前景。国外越来越多的车型,包括经济型小车已采用热冲压零件;国内,欧美引进车型也广泛采用钢板热冲压零件。适用于热冲压的典型车身零件主要有前、后门左右防撞杆、前、后保险杠、A柱加强板、B柱加强板、C柱加强板、地板中通道、车顶加强梁等。与冷冲压相比较,热冲压加工有很多明显的优势;其优点有;
 

1、相对冷冲压来说,热冲压的成形性比较好;

2、在冲压件加工时,如果设备吨位比较小的情况下,一般800T的高速液压机就能满足大部分车身零件热冲压的需要;

3、尺寸精度好,冷冲压件的强度只有600M Pa左右,而且存在明显的回弹,但是热冲压件几乎不会出现这种情况,热冲压件的强度在1500M Pa左右,几乎没有回弹现象;

4、 零件的表面硬度、抗凹性和刚度都比较好;

5、 对于汽车冲压件来说,可以得到超高强度的车身零件,从而能够减小零件厚度,减少车身加强板的数量,提高车身的碰撞性能,实现车身的有效减重;
 

热冲压加工技术也有缺点,主要有以下几点;
 

1、热冲压件的制造成本高,热冲压模具价位较高,能耗较大,还需要采用激光切割,所以成本方面比冷冲压高很多;

2、生产加工过程相对要慢;

3、采用非镀锡层钢板进行热冲压时候,工作环境相对恶劣,容易产生喷丸变形;




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不同结构的级进模都用于加工哪种冲压件产品?

级进模是一种工位多、效率高的冲模,整个冲压件加工成形是在连续过程中逐步完成的。连续成形是工序集中的工艺方法,可使切边、切口、切槽、冲孔、塑性成形、落料等多种工序在一副模具上完成。根据冲压件的实际需要,按一定顺序安排了多个冲压工序(在级进模中称为工位)进行连续冲压。它不但可以完成冲裁工序,还可以完成成形工序,甚至装配工序,许多需要多工序冲压的复杂冲压件可以在一副模具上完全成形,为高速自动冲压提供了有利条件。
由于级进模工位数较多,因而用级进模冲制零件必须解决条料或带料的准确定位问题,才有可能保证冲压件的质量。根据级进模定位零件的特征,级进模有以下几种典型结构。

(1)用导正销定距的级进模。
导正销与落...

级进模是一种工位多、效率高的冲模,整个冲压件加工成形是在连续过程中逐步完成的。连续成形是工序集中的工艺方法,可使切边、切口、切槽、冲孔、塑性成形、落料等多种工序在一副模具上完成。根据冲压件的实际需要,按一定顺序安排了多个冲压工序(在级进模中称为工位)进行连续冲压。它不但可以完成冲裁工序,还可以完成成形工序,甚至装配工序,许多需要多工序冲压的复杂冲压件可以在一副模具上完全成形,为高速自动冲压提供了有利条件。
由于级进模工位数较多,因而用级进模冲制零件必须解决条料或带料的准确定位问题,才有可能保证冲压件的质量。根据级进模定位零件的特征,级进模有以下几种典型结构。

(1)用导正销定距的级进模。
导正销与落料凸模的配合为H7/r6,其连接应保证在修磨凸模时的装拆方便,因此,落料凸模安装导正销的孔是个通孔。导正销头部的形状应有利于在导正时插入已冲的孔,它与孔的配合应略有间隙。为了保证首件的正确定距,在带导正销的级进模中,常采用始用挡料装置,它安装在导板下的导料板中间。
这种定距方式多用于较厚板料、冲件上有孔、精度低于IT12级的冲件冲裁,其不适用于软料或板厚t<0.3mm的冲件,不适用于孔径小于1.5mm或落料凸模较小的冲件。

(2)侧刃定距的级进模。
侧刃是特殊功用的凸模,其作用是在压力机每次冲压行程中,沿条料边缘切下一块长度等于步距的料边。由于沿送料方向上,在侧刃前后,两导料板间距不同,前宽后窄形成了一个凸肩,所以条料上只有切去料边的部分方能通过,通过的距离等于步距。为了减少料尾损耗,尤其工位较多的级进模,可采用两个侧刃前后对角排列。由于该模具冲裁的板料较薄(0.3mm),所以选用弹压卸料方式。

在实际生产中,对于精度要求高的冲压件和多工位的级进冲裁,采用了既有侧刃(粗定位)又有导正销定位(精定位)的级进模。

总之,级进模比单工序模生产率高,减少了模具和设备的数量,工件精度较高,便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件,用简单模或复合模冲制有困难时,可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大,制造较复杂,成本较高,一般适用于大批量生产小型冲压件




文章推荐:冲压件生产加工过程中要分析哪些问题?

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精密电子冲压厂对五金冲压件的质量要求

在冲压件加工行业,有多种多样的五金冲压件产品,作用功能都不一样;用于手机电子配件等内部精密电子冲压件产品,在质量方面要求更高;
 
电子冲压件厂对加工生产的五金冲压件要求十分严格,冲压件的形状尺寸:精密性更高,首先是对弯曲件的要求:
 
1. 弯曲件形状应尽量对称,弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径。
 
2. 曲边过短不易成形,故应使弯曲边的平直部分h>2δ。如果要求h很短,则需先留出适当的余量以增大h,弯好后再切去所增加的金属。

3. .弯曲带孔件时,要避免孔的变形.其次是对拉深件的要求:

4. 五金冲压件外形应简单、深度不宜...

在冲压件加工行业,有多种多样的五金冲压件产品,作用功能都不一样;用于手机电子配件等内部精密电子冲压件产品,在质量方面要求更高;
 
电子冲压件厂对加工生产的五金冲压件要求十分严格,冲压件的形状尺寸:精密性更高,首先是对弯曲件的要求:
 
1. 弯曲件形状应尽量对称,弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径。
 
2. 曲边过短不易成形,故应使弯曲边的平直部分h>2δ。如果要求h很短,则需先留出适当的余量以增大h,弯好后再切去所增加的金属。

3. .弯曲带孔件时,要避免孔的变形.其次是对拉深件的要求:

4. 五金冲压件外形应简单、深度不宜过大。以便使拉深次数最少,容易成形;

5. 五金冲压件的圆角半径尽量不增加工艺程序,否则必将增加拉深次数,也增加模具数量,而且容易产生废品和提高成本。五金冲压件使用的模具是采用弹压卸料板,还是采用固定卸料板,取决于卸料力的大小,其中材料料厚是主要考虑因素。随着模具用弹性元件弹力的增强(如采用矩形弹簧),弹压卸料板的卸料力大大增强。根据目前情况,当材料料厚约在2mm以下时采用弹压卸料板,大于2mm时采用固定卸料板较为贴近实际。本模具所冲材料的料厚为1mm,因此可采用弹压卸料板;
文章推荐:不同的五金冲压件材料要用什么样的硬度计检测

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冲压件生产加工过程中要分析哪些问题?

冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具冲压加工成形的,冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观, 其应用广泛,各行各业都会应用到冲压件产品;

1、冲压件生产过程一般是从原材料剪切下料开始,经过各种冲压工序和其他辅助工序(如退火、酸洗、表面处理等)加工成客户所需零件,对于要求精度高的冲压件产品,还需要经过切削、焊接或铆接等工艺流程才能完成。

2、在冲压件加工前,对于冲压工艺,模具设计等根据自己已有的生产条件综合考虑生产进行的各个方面因素,合理的安排零件生产的工序,则优选择。使冲压件在整个生产过程中达到优质、高产、低耗、安全等目的。...

冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具冲压加工成形的,冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观, 其应用广泛,各行各业都会应用到冲压件产品;

1、冲压件生产过程一般是从原材料剪切下料开始,经过各种冲压工序和其他辅助工序(如退火、酸洗、表面处理等)加工成客户所需零件,对于要求精度高的冲压件产品,还需要经过切削、焊接或铆接等工艺流程才能完成。

2、在冲压件加工前,对于冲压工艺,模具设计等根据自己已有的生产条件综合考虑生产进行的各个方面因素,合理的安排零件生产的工序,则优选择。使冲压件在整个生产过程中达到优质、高产、低耗、安全等目的。

3、设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手,分析零件图包括技术和经济两个方面;由于模具费用高,生产批量的大小对于冲压加工的经济性起着决定性的作用,批量月大,冲压加工的单件成本就越低,批量小时,冲压加工的优越性就不明显;

4、在技术方面,主要分析冲压件的形状特点,尺寸大小,精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求,良好的工艺性应保证材料消耗少,模具结构简单,产品质量稳定,操作简单等特点;一般情况下,对冲压件工艺性影响最大的是冲压件的机构尺寸和精度要求,如果发现零件工艺性不好,要提前向设计部门提出整顿和修改;




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不同的五金冲压件材料要用什么样的硬度计检测

随着社会的发展,冲压件产品已经应用到各个领域,五金冲压件使用的材料也分很多种,制作五金冲压件,我们要对产品的特点,材料的性能都要了解,其中我们还要对五金冲压件材料硬度进行检测,其主要目的就是确定购入的金属板材退火程度是否适合冲压件加工;

不同种类的五金冲压件加工工艺,需要不同硬度级别的板材。每种板材的硬度检测都有规定的硬度检测计来测量,下面来看一下;

1、热轧钢板通常比较厚,一般规定用布氏硬度计来检测硬度、洛氏硬度计检测热轧钢板也是可以的;可以采用hrb标尺,便携式洛氏硬度计测试热轧钢板时,可以在不取样的条件下进行测试,操作也很简单;

2、用于加工五金冲压件的冷轧钢板主要采用洛氏硬度计来检测硬度,通...

随着社会的发展,冲压件产品已经应用到各个领域,五金冲压件使用的材料也分很多种,制作五金冲压件,我们要对产品的特点,材料的性能都要了解,其中我们还要对五金冲压件材料硬度进行检测,其主要目的就是确定购入的金属板材退火程度是否适合冲压件加工;

不同种类的五金冲压件加工工艺,需要不同硬度级别的板材。每种板材的硬度检测都有规定的硬度检测计来测量,下面来看一下;

1、热轧钢板通常比较厚,一般规定用布氏硬度计来检测硬度、洛氏硬度计检测热轧钢板也是可以的;可以采用hrb标尺,便携式洛氏硬度计测试热轧钢板时,可以在不取样的条件下进行测试,操作也很简单;

2、用于加工五金冲压件的冷轧钢板主要采用洛氏硬度计来检测硬度,通常用hrb标尺,较硬的用hrc标尺;

3、薄板的材料可以用韦氏硬度计,也可以用表面洛氏硬度计hrn或hrt标尺;

4、用于五金冲压件加工的黄铜板的硬度可以用洛氏硬度计的hrb标尺进行检测;较软的黄铜板和紫铜板用hrf标尺;

5、用于加工五金冲压件的铝合金板可以用韦氏硬度计检测,材料厚度岛屿13mm时可以改用巴氏硬度计,纯铝板或低硬度铝合金板应采用巴士硬度计;

冲压模具的主要材料是模具钢,有时候还要用到硬质合金,冲压模具通常要求具有很高的硬度和耐磨性,其中热处理是必不可少的。模具钢的硬度检测采用洛氏硬度计测试hrc硬度值,当模具较大,不方便移动时候,可以采用里氏硬度计。为了提高表面硬度和耐磨性,许多五金冲压件模具和模具配件都要进行表面热处理,例如表面渗氮等;



文章推荐:冲压件弯曲变形区域的变化特点是什么?

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冲压件加工厂家,介绍下特种加工对机械制造的作用

东一五金冲压厂,加工机械配件冲压件,五金冲压件,不锈钢冲压件,异形件,钣金件等,各种规格,下面我们看一下,在铸造业,特种加工对于机械制造工艺方面会产生什么样的作用?

由于特种加工工艺的特点以及逐渐广泛地应用,引起了机械制造工艺技术领域内的许多变革,如对工艺路线的安排,新产品的试制过程,产品零件设计的结构,零件结构工艺性好、坏的衡量

标准等产生了一系列的影响。

一、改变了零件的典型工艺路线

以往除磨削外,其他切削加工、成形加工等都必须安排在淬火热处理工序之前,这是所有工艺人员不可违反的工艺准则。特种加工的出现改变了这种一成不变的程序格式。由于它基本上不受工作硬度的影响。因而为了免除加工后淬火引起热处理变...

东一五金冲压厂,加工机械配件冲压件,五金冲压件,不锈钢冲压件,异形件,钣金件等,各种规格,下面我们看一下,在铸造业,特种加工对于机械制造工艺方面会产生什么样的作用?


由于特种加工工艺的特点以及逐渐广泛地应用,引起了机械制造工艺技术领域内的许多变革,如对工艺路线的安排,新产品的试制过程,产品零件设计的结构,零件结构工艺性好、坏的衡量

标准等产生了一系列的影响。

一、改变了零件的典型工艺路线

以往除磨削外,其他切削加工、成形加工等都必须安排在淬火热处理工序之前,这是所有工艺人员不可违反的工艺准则。特种加工的出现改变了这种一成不变的程序格式。由于它基本上不受工作硬度的影响。因而为了免除加工后淬火引起热处理变形,一般都先淬火后加工。最为典型的是电火花线切割加工、电火花成形加工和电解加工等、
特种加工的出现还对于工序的“分散”和“集中”产生了影响。以加工齿轮、连杆等锻模型腔为例,由于特种加工时没有显著的切削力,机床、夹具、工具的强度、刚度不是主要矛盾。因此,即使是较大的、复杂的加工表面,往往可用一个复杂工具、简单的运动轨迹、一次按照、一道工序加工出来,工序比较集中。




二、试制新产品时的优点


采用光电、数控电火花线切割,可直接加工出各种标准和非标准齿轮(包括非圆齿轮、非渐开线齿轮)、微电机定子、转子硅钢片、各种变压器铁芯、各种特殊和复杂的二次曲面体零件。可以省去设计和制造相应的刀、夹、量具及二次工具、大大缩短了试制周期。


三、特种加工对产品零件的机构设计带来很大的影响


例如,花键孔、轴、枪炮膛线的齿根部分,从设计观点来看,为了减少应力集中,最好做成小圆角,但拉削加工时刀齿做成圆角对排屑不利,容易磨损,只能设计与制造成清棱清角的齿根,而用电解加工时由于存在尖角变圆现象,非采用小圆角的齿根不可。又如,各种复杂冲模如山形硅钢片冲模,过去由于不易制造,往往采用镶拼结构,采用电火花线切割加工后,即使是硬质合金的刀具,模具,也可以做成整体结构。




四、传统的结构工艺性的好与坏需要重新衡量

过去对方孔、小孔、弯孔、窄缝等被认为是工艺性很“坏”的典型,对此,工艺、设计人员是非常“忌讳”的,有的甚至是“禁区”。特种加工的采用改变了这种现象、对于电火花穿孔、电火花线切割工艺来说,加工方孔和加工圆孔的难易程度是一样的。喷油嘴小孔,喷丝头小异型孔,涡轮叶片大量的小冷却深孔、窄缝,静压导轨的内油囊型腔,采用电加工后变难为易了。过去淬火前忘了钻定位销孔、铣槽等工艺、静压导轨的内油囊型腔,采用电加工后变难为易了。过去淬火前忘了钻定位销孔、铣槽等工艺,淬火后这种工件只能报废,现在则大可不必,可用电火花打孔、切槽进行补救。相反有时为了避免淬火开裂、变形等影响,有意把钻孔、开槽等工艺安排在淬火之后。


文章来源:https://www.sddywj.com

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怎么样提高汽车冲压件材料的利用率

随着人们生活水平的提高,汽车需求量越来越大,汽车市场的竞争也越来越激烈,同时,生产汽车冲压件材料的资源也比较紧张,如何提高五金冲压件材料的利用率,不仅能降低汽车的制造成本,也能提高行业竞争力;
 
对于一些异型冲压件,可以在开卷落料时,在模具内把毛坯板料的布置方式进行优化,来减少废料;提高材料利用率;
 
为了提高市场竞争力,每年汽车厂都会有新车型的投入,新车零件需要新的规格材料的钢材。对于新规格钢材,厂家要保证其通用性,减少钢材的品种数量,来减少材料成本;
 
汽车冲压件模具中,在同时生产多个冲压件的时候,也可以利用大零件孔洞处的废料生产一个或者多个小的零件,来达到提高材料...

随着人们生活水平的提高,汽车需求量越来越大,汽车市场的竞争也越来越激烈,同时,生产汽车冲压件材料的资源也比较紧张,如何提高五金冲压件材料的利用率,不仅能降低汽车的制造成本,也能提高行业竞争力;
 
对于一些异型冲压件,可以在开卷落料时,在模具内把毛坯板料的布置方式进行优化,来减少废料;提高材料利用率;
 
为了提高市场竞争力,每年汽车厂都会有新车型的投入,新车零件需要新的规格材料的钢材。对于新规格钢材,厂家要保证其通用性,减少钢材的品种数量,来减少材料成本;
 
汽车冲压件模具中,在同时生产多个冲压件的时候,也可以利用大零件孔洞处的废料生产一个或者多个小的零件,来达到提高材料利用率的效果;
 
五金冲压件模具设计时,将左右对称的零件设计在一起冲压成形,通过工艺优化,将两张板料冲压出两个零件改为一张板料冲压出连个零件,减少工艺补充面积,提高材料利用率;
 
通过调整冲压件毛坯板料在拉延模内的定位,减少拉延筋以外多余材料的工艺补充,从而减小零件所需的毛坯板料尺寸,提高材料的利用率;
 
提高材料利用率的方法很多,更多的方法需要通过实践验证,例如冲压覆盖件下料时,将现有的直线刀或圆弧刀改为波浪刀,通过改变板坯的形状,缩短板坯长度,从而提高材料利用率,总之,提高材料利用率是为了降低整车的完全成本,在做提高材料利用率方案时需要结合车型产量,考虑投资成本与收益的关系.



文章推荐:冲压件弯曲变形区域的变化特点是什么?

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加工五金冲压件的复合模正装式和倒装式的区别?

加工五金冲压件使用的复合模是一种多工序的冲模,是在压力机的一次工作行程中,在模具同一部位同时完成数道分离工序的模具。复合模的设计难点是如何在同一工作位置上合理地布置好几对凸、凹模。它在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模。按照复合模工作零件的安装位置不同;复合模可分为正装式复合模和倒装式复合模两种。
 
(1)正装式复合模(又称为顺装式复合模)。
(2)倒装式复合模。
 
采用刚性推件的倒装式复合模,板料不是处在被压紧的状态下冲裁,因而平直度不高。这种结构适用于冲裁较硬的或厚度大于0.3mm的板料。如果在上模内设置弹性元件,即采用弹性推件装置,这就可以用于冲制材质...

加工五金冲压件使用的复合模是一种多工序的冲模,是在压力机的一次工作行程中,在模具同一部位同时完成数道分离工序的模具。复合模的设计难点是如何在同一工作位置上合理地布置好几对凸、凹模。它在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模。按照复合模工作零件的安装位置不同;复合模可分为正装式复合模和倒装式复合模两种。
 
(1)正装式复合模(又称为顺装式复合模)。
(2)倒装式复合模。
 
采用刚性推件的倒装式复合模,板料不是处在被压紧的状态下冲裁,因而平直度不高。这种结构适用于冲裁较硬的或厚度大于0.3mm的板料。如果在上模内设置弹性元件,即采用弹性推件装置,这就可以用于冲制材质较软的或板料厚度小于0.3mm且平直度要求较高的五金冲压件。
 
正装式和倒装式复合模结构的比较:
 
1、正装式较适用于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的五金冲压件,还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。
 
2、倒装式不宜冲制孔边距离较小的冲裁件,但倒装式复合模结构简单,又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件,卸件可靠,便于操作,并为机械化出件提供了有利条件,因此,应用十分广泛。
 
复合模的特点是生产率高,冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高,板料的定位精度要求比级进模低,冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂,制造精度要求高,成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。



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冲压件弯曲变形区域的变化特点是什么?

冲压件弯曲分为自由弯曲和校正弯曲。自由弯曲是指当弯曲终了后凸模不再下压;校正弯曲是指在毛坯、凸模与凹模三者吻合后,凸模继续下压,使毛坯产生进一步塑性变形,从而对弯曲件进行校正。
 
一、冲压件弯曲变形特点
为了观察板料弯曲时的金属流动情况,便于分析材料的变形特点,经常在弯曲前的板料侧表面用机械刻线或照相腐蚀制作正方形网格,然后用工具观察并测量弯曲前后网格的尺寸和形状变化情况,弯曲变形后,发现具有以下特点:
 
1、主要变形区。
 
弯曲圆角部分是弯曲变形的主要变形区,弯曲变形后,弯曲冲压件分成了圆角和直边两部分。圆角部分的网格由弯曲前的正方形网格变为弯曲后的扇形,为主要变形区域...

冲压件弯曲分为自由弯曲和校正弯曲。自由弯曲是指当弯曲终了后凸模不再下压;校正弯曲是指在毛坯、凸模与凹模三者吻合后,凸模继续下压,使毛坯产生进一步塑性变形,从而对弯曲件进行校正。
 
一、冲压件弯曲变形特点
为了观察板料弯曲时的金属流动情况,便于分析材料的变形特点,经常在弯曲前的板料侧表面用机械刻线或照相腐蚀制作正方形网格,然后用工具观察并测量弯曲前后网格的尺寸和形状变化情况,弯曲变形后,发现具有以下特点:
 
1、主要变形区。
 
弯曲圆角部分是弯曲变形的主要变形区,弯曲变形后,弯曲冲压件分成了圆角和直边两部分。圆角部分的网格由弯曲前的正方形网格变为弯曲后的扇形,为主要变形区域;靠近圆角处的直边存在少量变化;远离圆角的直边部分基本没有变化。通过不同角度的弯曲,发现弯曲圆角半径越小,该变形区的网格变形越大。因此,弯曲变形程度可以用相对弯曲半径来表示(r/t)。
 
2、冲压件弯曲变形区域的变化特点。
 
在变形区域内,毛坯在长、宽、厚三个方向都发生了变化,但变化不均匀。
 
①长度方向。网格由正方形变成了扇形,靠近凹模一侧(外侧)的长度伸长,靠近凸模一侧(内侧)的长度缩短,即弧bb>线段bb,弧aa<线段aa。靠近板料的中心,其缩短和伸长的程度逐渐变小。由于材料的连续性,必定存在一层金属纤维材料在弯曲前后不发生变化,称为应变中性层;
 
②厚度方向。内侧厚度增加,外侧厚度减小,但由于内侧凸模紧压毛坯,厚度方向变形比较困难,所以内侧厚度的增加量小于外侧厚度的变薄量,因此材料厚度在弯曲变形程度较大时,变形量越大,变形区内侧的厚度变薄越严重,应变中性层位置的内移量越大。
 
③宽度方向。
宽度方向的变化可分为以下两种情况:一种是窄板(B/t≤3)弯曲(B是板料的宽度,t是板料的厚度),宽度方向变形不受约束,弯曲时其横断面形状变成了外窄内宽的扇形,另一种是宽板(B/t>3)弯曲,材料在宽度方向的变形会受到相邻金属的限制,横断面形状变化较小,仅在两端出现少量变形,横断面形状基本保持为矩形。
由于窄板弯曲时变形区断面发生畸变,因此当弯曲冲压件的侧面尺寸有一定要求或和其他零件有配合要求时,需要增加后续辅助工序。实际生产中的弯曲大部分属于宽板弯曲。



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五金冲压件拉延方向的选择,要满足什么条件?

冲压件加工拉伸时,要保证合理的拉延方向,冲压方向的确定是模具冲压工序制定中十分关键的一步,影响着拉延工艺补充面的设计,拉延方向的选择需要符合以下原则;下面来看一下;

保证凸模能将冲压件需要拉深的部分在一次拉伸中完成,不要有凸模接触不到的死角;

在模具沿冲压方向运动时,若是存在凸模、凹模、不能接触到的区域,则在该区域不能成形出所要求的形状,这样的区域称为“闭角区域”;

拉延开始的时候,凸模与毛坯的接触状态,要保持良好状态,其接触面积应该尽量大和靠近中心区域。凸模表面同时接触毛坯的点要多而分散,并尽可能的分布均匀,防止毛坯窜动;

尽可能的减小拉延深度,并使各部位拉延深度区域均匀;[图片]


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冲压件加工拉伸时,要保证合理的拉延方向,冲压方向的确定是模具冲压工序制定中十分关键的一步,影响着拉延工艺补充面的设计,拉延方向的选择需要符合以下原则;下面来看一下;

保证凸模能将冲压件需要拉深的部分在一次拉伸中完成,不要有凸模接触不到的死角;

在模具沿冲压方向运动时,若是存在凸模、凹模、不能接触到的区域,则在该区域不能成形出所要求的形状,这样的区域称为“闭角区域”;

拉延开始的时候,凸模与毛坯的接触状态,要保持良好状态,其接触面积应该尽量大和靠近中心区域。凸模表面同时接触毛坯的点要多而分散,并尽可能的分布均匀,防止毛坯窜动;

尽可能的减小拉延深度,并使各部位拉延深度区域均匀;


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冲压件加工厂带你看一下搭边值对冲压件的影响

随着社会的发展冲压件产品已经发展到各行各业,冲压件加工行业一些专业知识需要我们技术人员熟悉掌握,今天我们看一下搭边值对冲压件有什么影响?
 
排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格承冲压件零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙,从而提高模具寿命。
 
搭边值对冲裁过程及冲压件质量有很大的影响,因此一定要合理确定搭边数值。搭边过大,材料利用率低;搭边过小时,冲压件的强度和刚度不够,冲裁时容易翘曲或被拉断,不仅会增大冲裁件毛刺,有时甚至单边拉入...

随着社会的发展冲压件产品已经发展到各行各业,冲压件加工行业一些专业知识需要我们技术人员熟悉掌握,今天我们看一下搭边值对冲压件有什么影响?
 
排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格承冲压件零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙,从而提高模具寿命。
 
搭边值对冲裁过程及冲压件质量有很大的影响,因此一定要合理确定搭边数值。搭边过大,材料利用率低;搭边过小时,冲压件的强度和刚度不够,冲裁时容易翘曲或被拉断,不仅会增大冲裁件毛刺,有时甚至单边拉入模具间隙,造成冲裁力不均,损坏模具刃口。根据生产的统计,正常搭边比无搭边冲裁时的模具寿命高50%以上。
 
 影响搭边值的因素
 
① 材料的力学性能。硬材料的搭边值可小一些;软材料、脆材料的搭边值要大一些。
② 材料厚度。材料越厚,搭边值也越大。
③ 冲压件的形状与尺寸,冲压件外形越复杂,圆角半径越小,搭边值取大些。
④ 送料及挡料方式。用手工送料,有侧压装置的搭边值可以小一些;用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。
⑤ 卸料方式。弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。




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怎样安全使用加工冲压件的冲床?

冲压件加工使用的冲床设备,需要专业的人员来操作,如何安全操作冲床有一定的规定,下面我们来看一下;

冲压件加工使用的冲床,要求冲床工人必须经过学习,掌握设备的结构、性能,熟悉操作规程并取得操作许可才可以独立操作;

学会如何正确的使用设备上的安全保护和控制装置,不能任意拆动;

检查机床各个传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常,装模具的螺钉是否牢固,不得移动;

机床在工作前应做空运转2~3min,检查脚闸等控制装置的灵活性,确认正常后方可使用,不得带病运转;

模具安装要牢固,上下模对正,保证位置正确,用手扳转机床试冲(空车),确保在冲压件模具处于良好的
情况下工作;

开车前要注意润滑,并取下床面的一切浮放...

冲压件加工使用的冲床设备,需要专业的人员来操作,如何安全操作冲床有一定的规定,下面我们来看一下;

冲压件加工使用的冲床,要求冲床工人必须经过学习,掌握设备的结构、性能,熟悉操作规程并取得操作许可才可以独立操作;

学会如何正确的使用设备上的安全保护和控制装置,不能任意拆动;

检查机床各个传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常,装模具的螺钉是否牢固,不得移动;

机床在工作前应做空运转2~3min,检查脚闸等控制装置的灵活性,确认正常后方可使用,不得带病运转;

模具安装要牢固,上下模对正,保证位置正确,用手扳转机床试冲(空车),确保在冲压件模具处于良好的
情况下工作;

开车前要注意润滑,并取下床面的一切浮放物品;

加工冲压件使用的冲床启动时或运转冲制中,操作者站立要恰当,手和头部应与冲床保持一定的距离,并时刻注意冲头动作,严禁与他人闲谈;

冲制或制造短小的冲压件时,应用专门工具,不得用手直接送料或取件;

冲制或制造长体冲压件时,应设置安全托料架或采取其他安全措施,以免撅伤。

单冲时,手脚不准放在手、脚闸上,必须冲一次扳(踏)一下,严防事故。

两人以上共同操作时,负责扳(踏)闸者,必须注意送料人的动作,严禁一面取件一面扳(踏)闸。

工作结束时及时停车,切断电源,擦拭机床,保持环境整洁;


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控制弯曲五金冲压件弯裂的措施有什么?

五金冲压件弯曲过程中,弯曲半径越小,弯曲件外层受到的拉应力越大。当弯曲半径小到一定程度时,易在弯曲件的外侧出现开裂而形成废品,这种现象称为“弯裂”。在板料不发生破坏的条件下,能弯成零件内表面的最小圆角半径,即为最小弯曲半径rmin,而rmin/t则反映了材料的极限弯曲变形程度。在设计以及实际生产中,常常以最小相对弯曲半径(rmin/t)来确定弯曲工艺。
 
下面来看一下控制五金冲压件弯裂的措施。
 
1、采用表面质量完好无缺陷的材料。若毛坯有缺陷,应在弯曲前清理掉,否则弯曲时会在缺陷处开裂。
 
2、对于比较脆的材料、厚料以及冷作硬化的材料,可采用加热弯曲的方法,或者采用先...

五金冲压件弯曲过程中,弯曲半径越小,弯曲件外层受到的拉应力越大。当弯曲半径小到一定程度时,易在弯曲件的外侧出现开裂而形成废品,这种现象称为“弯裂”。在板料不发生破坏的条件下,能弯成零件内表面的最小圆角半径,即为最小弯曲半径rmin,而rmin/t则反映了材料的极限弯曲变形程度。在设计以及实际生产中,常常以最小相对弯曲半径(rmin/t)来确定弯曲工艺。
 
下面来看一下控制五金冲压件弯裂的措施。
 
1、采用表面质量完好无缺陷的材料。若毛坯有缺陷,应在弯曲前清理掉,否则弯曲时会在缺陷处开裂。
 
2、对于比较脆的材料、厚料以及冷作硬化的材料,可采用加热弯曲的方法,或者采用先退火增加材料塑形再进行弯曲的方法。
 
3、对于较厚材料的弯曲,若结构允许,可先在弯曲圆角内侧开槽,再进行弯曲。
 
4、工件弯曲半径小于最小弯曲半径。
 
5、弯曲线与材料的纤维方向垂直。
 
6、毛坯中有毛刺的一面作为弯曲内侧。由于各种十分复杂因素的影响,所以最小弯曲半径的数值一般用试验方法确定。



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减少弯曲冲压件回弹的几种办法

冲压件加工厂家,来图定制不锈钢冲压件,家具五金配件,钣金件等;今天我们看一下弯曲冲压件在加工过程中如何减少回弹,都有哪些办法?
 
弯曲冲压件从工艺上采取措施。
 
1、采用热处理工艺。
 
对一些硬材料和已经冷作硬化的材料,弯曲前先进行退火处理,降低其硬度以减少弯曲时的回弹,待弯曲后再淬硬。在条件允许的情况下,甚至可使用加热弯曲。
 
2、增加校正工序。
运用校正弯曲工序,对弯曲冲压件施加较大的校正压力,可以改变其变形区的应力应变状态,以减少回弹量。通常,当弯曲变形区材料的校正压缩量为板厚的2%~5%时,就可以得到较好的效果。
 
3.采用拉弯工艺。
 
对...

冲压件加工厂家,来图定制不锈钢冲压件,家具五金配件,钣金件等;今天我们看一下弯曲冲压件在加工过程中如何减少回弹,都有哪些办法?
 
弯曲冲压件从工艺上采取措施。
 
1、采用热处理工艺。
 
对一些硬材料和已经冷作硬化的材料,弯曲前先进行退火处理,降低其硬度以减少弯曲时的回弹,待弯曲后再淬硬。在条件允许的情况下,甚至可使用加热弯曲。
 
2、增加校正工序。
运用校正弯曲工序,对弯曲冲压件施加较大的校正压力,可以改变其变形区的应力应变状态,以减少回弹量。通常,当弯曲变形区材料的校正压缩量为板厚的2%~5%时,就可以得到较好的效果。
 
3.采用拉弯工艺。
 
对于相对弯曲半径很大的弯曲冲压件,由于变形区大部分处于弹性变形状态,弯曲回弹量很大,这时可以采用拉弯工艺,工件在弯曲变形的过程中受到了切向拉深力的作用。施加的拉深力应使变形区内的合成应力大于材料的屈服极限,中性层内侧压应变转化为拉应变,从而材料的整个横断面都处于塑性拉深变形的范围(变形区内外侧都处于拉应变范围),卸载后内外两侧的回弹趋势相互抵消,因此可大大减少弯曲件的回弹。
大曲率半径弯曲件的拉弯可以在拉弯机上进行。拉弯时,弯曲变形与拉深的先后次序对回弹量有一定影响。先弯后拉比先拉后弯好,但先弯后拉会使已弯坯料与模具摩擦加大,拉力难以有效地传递到各部分,因此实际生产中采用“拉+弯+拉”的复合工艺方法。
对一般小型弯曲冲压件而言,可采用在毛坯直边部分加压边力限制非变形区材料的流动;或者减小凸、凹模间隙,使变形区的材料作变薄挤压拉深的方法,以增加变形区的拉应变。
 
从模具结构上采取措施。
 
1、补偿法
利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点,按预先估算或试验所得的回弹量,修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几何形状,以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量,根据工件可能产生的回弹量,将回弹角做在凹模上,使凹模的工作部分具有一定斜度。双角弯曲时,可以将弯曲凸模两侧修去回弹角,并保持弯曲模的单面间隙等于最小料厚,促使工件贴住凸模,开模后工件两侧回弹至垂直。
 
2、校正法。
 
当材料厚度在0.8mm以上,塑性比较好,而且弯曲圆角半径不大时,可以改变凸模结构,使校正力集中在弯曲变形区,加大变形区应力应变状态的改变程度(迫使材料内外侧同为切向压应力、切向拉应变)。从而使内外侧回弹趋势相互抵消,
3、纵向加压法。
 
在弯曲过程完成后,利用模具的突肩在弯曲件的端部纵向加压,使弯曲变形区横断面上都受到压应力,卸载时工件内外侧的回弹趋势相反,使回弹大为降低。利用这种方法可获得较精确的弯边尺寸,但对毛坯精度要求较高。
 
4、采用聚氨酯弯曲模。
利用聚氨酯凹模代替刚性金属凹模进行弯曲。弯曲时金属板料随着凸模逐渐进入聚氨酯凹模,激增的弯曲力将会改变圆角变形区材料的应力应变状态,达到类似校正弯曲的效果,从而减少回弹。



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冲压件加工中排样设计应遵循的原则是什么?

冲压件加工中,有多种工序加工生产才能出合格的五金冲压件,今天讲的是其中的一种工序,“排样”,看一下排样工序中设计时应遵循的原则是什么?
 
1)作制件展开毛坯图在图面上反复试排,待初步确定方位后,在一端安排冲孔、切口、切废料等工位,再向另一端依次安排成形等工位。
 
2) 考虑增强模具强度必需的空位。在冲压件加工中连续拉深次数较多时,在首次拉深后加一备用的空工位,以便增加拉深次数。
 
3)在冲压件加工中根据条料的宽度,考虑采用单排或多排,以提高材料的利用率。
 
4)注意材料辗纹方向,辗纹方向能影响排样的经济效果,也影响工件的性能。
 
5)弯曲件的...

冲压件加工中,有多种工序加工生产才能出合格的五金冲压件,今天讲的是其中的一种工序,“排样”,看一下排样工序中设计时应遵循的原则是什么?
 
1)作制件展开毛坯图在图面上反复试排,待初步确定方位后,在一端安排冲孔、切口、切废料等工位,再向另一端依次安排成形等工位。
 
2) 考虑增强模具强度必需的空位。在冲压件加工中连续拉深次数较多时,在首次拉深后加一备用的空工位,以便增加拉深次数。
 
3)在冲压件加工中根据条料的宽度,考虑采用单排或多排,以提高材料的利用率。
 
4)注意材料辗纹方向,辗纹方向能影响排样的经济效果,也影响工件的性能。
 
5)弯曲件的毛刺,应位于弯曲件内侧。
 
6)考虑是否要侧刃切边。对于薄料可采用导正销,不切边;对于厚料,为避免导正销折断,需要切边。
 
7) 合理安排导正销;

8) 在冲压件加工过程中不允许有零星碎料残留在模具表面。


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五金冲压搭边值大小怎么确定,搭边工艺介绍

     五金冲压搭边是指冲裁件之间以及冲裁件与调料侧边之家留下的余料。搭边的作用如下:第一,它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差,确保冲出合格的制件。第一,保持条料的刚性,方便送进,提高劳动效率。第三,避免冲裁时调料边缘的毛刺被带入模具间隙,从而可以提高模具寿命。搭边值的大小对冲裁生产有很大的影响。一般来说,过小的搭边,易使条料刚性降低,从而使条料容易产生变形,进而影响到条料的正确送进。而在冲制非金属材料或脆性材料时,搭边量过小,极容易造成角部开裂。而搭边值过大,则材料利用率低。
     
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     五金冲压搭边是指冲裁件之间以及冲裁件与调料侧边之家留下的余料。搭边的作用如下:第一,它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差,确保冲出合格的制件。第一,保持条料的刚性,方便送进,提高劳动效率。第三,避免冲裁时调料边缘的毛刺被带入模具间隙,从而可以提高模具寿命。搭边值的大小对冲裁生产有很大的影响。一般来说,过小的搭边,易使条料刚性降低,从而使条料容易产生变形,进而影响到条料的正确送进。而在冲制非金属材料或脆性材料时,搭边量过小,极容易造成角部开裂。而搭边值过大,则材料利用率低。
     
          确定冲压件搭边值需考虑的影响因素:

        (1)材料力学性能。硬度高的材料搭边值比软、脆材料值小一些

        (2)冲裁件的形状及尺寸。冲裁件大或有尖突的复杂形状时,搭边值大一些。

        (3)材料厚度。料厚时搭边大。

        (4)送料方式与挡料方式。用手工送料,有侧压装置的其值小;用侧刃定距的其值大。

        (5)卸料方式。弹性卸料比刚性卸料的小。

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不同的弯曲冲压件弯曲工序有什么不同?

冲压件弯曲成形是指将环料完成所需形状的加工方法,简称弯曲;把金属板材、管材和型材弯曲成一定曲率、形状和尺寸的工件的冲压成形工艺。弯曲成形广泛应用于制造高压容器、 锅炉汽包、船体的钢板及骨肋、各种器皿、仪器仪表构件以及箱柜镶条等。
 
材料弯曲时,其变形区内各部分的应力状态有所不同。横断面中间不变形的部分称为中性层。中性层以外的金属受拉应力作用,产生伸长变形。中性层以内的金属受压应力作用,产生压缩变形。由于中性层两侧金属的应力和应变方向相反,当载荷卸去后,中性层两侧金属的弹性变形回复方向相反,引起不同程度的弹复。虽然弯曲变形仅限于材料的局部区域,但弹复作用却会影响弯曲件的精度。弹...

冲压件弯曲成形是指将环料完成所需形状的加工方法,简称弯曲;把金属板材、管材和型材弯曲成一定曲率、形状和尺寸的工件的冲压成形工艺。弯曲成形广泛应用于制造高压容器、 锅炉汽包、船体的钢板及骨肋、各种器皿、仪器仪表构件以及箱柜镶条等。
 
材料弯曲时,其变形区内各部分的应力状态有所不同。横断面中间不变形的部分称为中性层。中性层以外的金属受拉应力作用,产生伸长变形。中性层以内的金属受压应力作用,产生压缩变形。由于中性层两侧金属的应力和应变方向相反,当载荷卸去后,中性层两侧金属的弹性变形回复方向相反,引起不同程度的弹复。虽然弯曲变形仅限于材料的局部区域,但弹复作用却会影响弯曲件的精度。弹复的影响因素很多,而这些因素难以控制,由弹复引起的弯曲件精度问题,一直是弯曲成形生产的关键。
 
(1)对于形状简单的弯曲冲压件,如V形、U形、L形、Z形等,可以采用一次弯曲成形。对于形状复杂的弯曲件,一般需要采用多次弯曲成形
 
(2)对多角弯曲冲压件,因变形会影响弯曲件的形状精度,因此,一般应先弯外角,后弯内角。前次弯曲要给后次弯曲留出可靠的定位,并保证后次弯曲不破坏前次弯曲的形状;
 
(3)结构不对称弯曲件,弯曲时毛坯容易发生偏移,应尽可能采用成对弯曲后再切开的工艺方法,
 
弯曲件的弯曲次数和工序安排必须根据工件形状的复杂程度、材料的性能、精度要求的高低以及生产批量的大小等进行综合考虑。合理的弯曲工序可以减少弯曲次数、简化模具结构、提高工件质量和劳动生产率。


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