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注塑

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星德模温机

注塑水温机设备使用后的注意事项

作者:星德模温机

注塑水温机使用后,水温机的管路一定要定期清洗,特别是系统入口的过滤器网罩,最好一个月清洗一次;

水温机零部件及时的清洁,以及易损、易松部件的更换、紧固,对于机器的日常正常操作显得尤为重要,相关工作人员应该制定固定保养的时间表格,有规律性地进行保养。为延长机器使用寿命,防止事故发生,请定期检查机器状况。

吹吹晚风
星德模温机

注塑机油式模温机厂家直销

作者:星德模温机

注塑机油式模温机的好处:塑胶有热胀冷缩的物理性质,产品在成型过程中常常会见到一些缩水,歪曲,气泡,银纹,变形,透明度不佳,表现不光滑,瑕疵等不良现象,造成这一不良现象的**主要原因就是产品在未注塑成型前模具温度不稳定和成型过程中模具温度达不到产品成型的温度。注塑机本身的热量无法满足其成型过程中所需要的**佳温度,而注塑机用模温机能迅速提升模具的温度并可以按不同原料所需求的温度自由调节和保证模具温度稳定性,减少产品的不良率。

星德模温机

注塑模温机有什么用?

作者:星德模温机

注塑模温机有什么用?

注塑模温机的主要作用就是对模具进行进行加热和冷却,以保持和控制模具温度的稳定,模温机在注塑行业中很重要,特别是透明塑料由于透光率要高,必然要求塑料制品表面质量要求严格,不能有任何斑纹、气孔、泛白。雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷,因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计,都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。

星德模温机

注塑机油式模温机的工作原理和安全保护装置

作者:星德模温机

注塑机油式模温机的工作原理:油温机自身设有一个储油箱,注塑机工作时导热油由储油箱进入温度控制机系统,经循环泵打入到注塑机设备,导热油从注塑机出来后,再返回到油温机温度控制系统,周而复始。导热油通过油加热器升温,当感温探头探测到的媒体温度达到设定值时,加热器停止工作。当温度低于设定值时,油加热器又开始工作,当温度达到设定值后,又停止工作。如此循环往复,以此来循环控制注塑机加工过程的温度控制。油式模温机在工作时所用之油管必须是耐高温之铁弗龙管,并且连接可靠;当在煤介液不足时,必须及时补充;当出现超温或过载时,必须查明原因,排除故障后方可恢复操作。

louachen

宁波登攀科技发展有限公司主要生产加工注塑模具,注塑件加工,塑料模具,注塑塑料产品加工,如遥控器,机电外壳,电子塑料件等一系列家居智能控制系统塑料件。

宁波登攀科技发展有限公司主要生产加工注塑模具,注塑件加工,塑料模具,注塑塑料产品加工,如遥控器,机电外壳,电子塑料件等一系列家居智能控制系统塑料件。

louachen

宁波登攀注塑

宁波登攀注塑模具

宁波登攀科技发展有限公司成立于2017年2月,虽然是一家年轻的企业,但又具有相当行业知名度的先锋企业,坐落于浙江省宁波市镇海区风景宜人的九龙湖畔,公司集研发、设计、生产制造于一体的电子智能产品公司,主要生产注塑模具,塑料模具,注塑塑料产品,如遥控器,机电外壳,电子塑料件等一系列家居智能控制系统塑料件。

注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具,汽车模具、热塑性塑胶模具两种;依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模(压塑模)、注射模等,其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种,注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种;以按装卸方式可分为移动式...

宁波登攀注塑模具

宁波登攀科技发展有限公司成立于2017年2月,虽然是一家年轻的企业,但又具有相当行业知名度的先锋企业,坐落于浙江省宁波市镇海区风景宜人的九龙湖畔,公司集研发、设计、生产制造于一体的电子智能产品公司,主要生产注塑模具,塑料模具,注塑塑料产品,如遥控器,机电外壳,电子塑料件等一系列家居智能控制系统塑料件。

注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具,汽车模具、热塑性塑胶模具两种;依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模(压塑模)、注射模等,其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种,注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种;以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。

模具组成

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架。

浇注系统

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。

主流道

它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模。

冷料穴

它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8-10mm,深度为6mm。为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。

分流道

它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又不易对准。因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8mm,特大的可达10-12mm,特小的2-3mm。在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以增加分流道赘物和延长冷却时间。

浇口

它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等,但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。

浇口的作用是:

A、控制料流速度:

B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流:

C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性:

D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这 不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模),构成制品内部形状

(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0.32um,而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造。

调温系统

为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量;模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件。

成型部件

成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

排气口

它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0.03-0.2mm,宽1.5-6mm的浅槽。注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人。此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

结构零件

它是指构成模具结构的各种零件,包括:导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。

注塑模具

1.导向部件

为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

2.推出机构

在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位。

3.侧抽芯机构

有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构。

注射装置

注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。如图所示从料头把树

脂挤入料筒中,通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中,在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热,在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态,将相当于成型品及主流道,分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端(称之为计量),螺杆的不断向前将材料射入模腔。 当熔融树脂在模具内流动时,须控制螺杆的移动速度(射出速度),并在树脂充满模腔后用压力(保压力)进行控制。当螺杆位置,注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。

模具保养

1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡,详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况,据此可发现哪些部件、组件已损坏,磨损程度大小,以提供发现和解决问题的信息资料,以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料,以缩短模具的试车时间,提高生产效率。

2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下,测试模具各种性能,并将最后成型的塑件尺寸测量出来,通过这些信息可确定模具的现有状态,找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在,根据塑件提供的信息,即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

3、要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测:顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出,若其中任何部位因损伤而卡住,将导致停产,故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂),并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤,一经发现,要及时更换;完成一个生产周期之后,要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油,尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护,以确保其始终处于最佳工作状态;随着生产时间持续,冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等,使冷却流道截面变小,冷却通道变窄,大大降低冷却液与模具之间的热交换率,增加企业生产成本,因此对流道的清理应引起重视;对于热流道模具而言,加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生,故而尤为重要。因此,每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量,如有损坏,要及时更换,并与模具履历表进行比较,做好记录,以便适时发现问题,采取应对措施。

4、要重视模具的表面保养,它直接影响产品的表面质量,重点是防止锈蚀,因此,选用一种适合、优质、专业的防锈油就尤为重要。当模具完成生产任务后,应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑,可用铜棒、铜丝及专业模具清洗剂清除模具内残余注塑及其他沉积物,然后风干。禁用铁丝、钢条等坚硬物件清理,以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点,要使用研磨机研磨抛光,并喷上专业的防锈油,然后将模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。

应用领域

注塑模具是生产各种工业产品的重要工艺装备,随着塑料工业的迅速发展,以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用,产品对模具的要求也越来越高,传统的模具设计方法已无法适应当今的要求. 与传统的模具设计相比,计算机辅助工程(CAE)技术无论是在提高生产率、保证产品质量方面,还是在降低成本、减轻劳动强度方面,都具有极大的优越性。

注塑模具在加工中,各种数控加工均有用到,应用最多的是数控铣及加工中心,数控线切割加工与数控电火花加工在模具数控加工中的应用也非常普遍,线切割主要应用在各种直壁的模具加工,如冲压加工中的凹凸模,注塑模中的镶块、滑块,电火花加 工用的电极等。对于硬度很高的模具零件,采用机加工办法无法加工,大多采用电火花加工,另外对于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用电火花加工。而数控车床主要用于加工模具杆类标准件,以及回转体的模具型腔或型芯,如瓶体、盆类的注塑模具,轴类、盘类零件的锻模。在模具加工中,数控钻床的应用也可以起到提高加工精度和缩短加工周期的作用。

模具应用广泛,现代制造业中的产品构件成形加工,几乎都需要使用模具来完成。所以,模具产业是国家高新技术产业的重要组成部分,是重要的、宝贵的技术资源。优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM,并使之趋于智能化,提高型件成形加工工艺和模具标准化水平,提高模具制造精度与质量,降低型件表面研磨、抛光作业量和制造周期;研究、应用针对各种类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料,以提高模具使用性能;为适应市场多样化和新产品试制,应用快速原型制造技术和快速制模技术,以快速制造成型冲模、塑料注射模或压铸模等,应当是未来5~20年的模具生产技术的发展趋势.

功能特征

注塑模具内的温度各点不均匀,也和注射周期中的时间点有关。模温机的作用就是保持温度恒定在2min和2max之间,也就是说防止温度差在生产过程或间隙上下波动。以下的几种控制方法适用于控制模具的温度:控制流体温度是最常用的方法,且控制精度可以满足大多数情况要求。使用这种控制方法,显示在控制器的温度和模具温度并不一致;模具的温度波动相当大,因为影响模具的热因素没有直接测量和补偿这些因素包括注射周期的改变,注射速度,熔化温度和室温。其次就是模具温度的直接控制。该方法是在模具内部装温度传感器,这在模具温度控制精度要求比较高的情况下才会采用。模具温度控制的主要特点包括:控制器设定的温度与模具温度一致;影响模具的热因素可以直接测量和补偿。通常情况下,模具温度的稳定性比通过控制流体温度更好。此外,模具温度控制在生产过程控制中的重复性较好。第三是联合控制。联合控制是上述方法的综合,它能同时控制流体和模具的温度。在联合控制中,温度传感器在模具中的位置极其重要,放置温度传感器时,必须考虑形状、结构及冷却通道的位置。另外,温度传感器应被放置在对注塑件质量起决定性作用的地方。连接一个或多个模温机到注塑机控制器上有很多途径。从操作性、可靠性和抗干扰考虑最好使用数字接口。

注塑模具的热平衡控制注塑机和模具的热传导是生产注塑件的关键。模具内部,由塑料(如热塑性塑料)带来的热量通过热辐射传递给材料和模具的钢材,通过对流传递给导热流体。另外,热量通过热辐射被传递到大气和模架。被导热流体吸收的热量由模温机来带走。模具的热平衡可以被描述为:P=Pm-Ps。式中P为模温机带走的热量;Pm为塑料引入的热量;Ps为模具散发到大气的热量。  控制模具温度的目的和模具温度对注塑件的影响注塑工艺中,控制模具温度的主要目的一是将模具加热到工作温度,二是保持模具温度恒定在工作温度。以上两点做的成功的话,可以把循环时间最优化,进而保证注塑件稳定的高质量。模具温度会影响表面质量,流动性,收缩率,注塑周期以及变形等几方面。模具温度过高或不足对不同的材料会带来不同的影响。对热塑性塑料而言,模具温度高一点通常会改善表面质量和流动性,但会延长冷却时间和注塑周期。模具温度低一点会降低在模具内的收缩,但会增加脱模后注塑件的收缩率。而对热固性塑料来说,高一点的模具温度通常会减少循环时间,且时间由零件冷却所需时间决定。此外,在塑胶的加工中,高一点的模具温度还会减少塑化时间,减少循环次数。

一些常见的模具。

1、注塑模具的热平衡控制注塑机和模具的热传导是生产注塑件的关键。模具内部,由塑料(如热塑性塑料)带来的热量通过热辐射传递给材料和模具的钢材,通过对流传递给导热流体。另外,热量通过热辐射被传递到大气和模架。被导热流体吸收的热量由模温机来带走。模具的热平衡可以被描述为:P=Pm-Ps。式中P为模温机带走的热量;Pm为塑料引入的热量;Ps为模具散发到大气的热量。

2、有效控制模具温度的预备条件温度控制系统由模具、模温机、导热流体三部分组成。为了确保热量能加给模具或移走,系统各部分必须满足以下条件:首先是在模具内部,冷却通道的表面积必须足够大,流道直径要匹配泵的能力(泵的压力)。型腔中的温度分布对零件变形和内在压力有很大的影响。合理设置冷却通道可以降低内在压力,从而提高了注塑件的质量。它还可以缩短循环时间,降低产品成本。其次是模温机必须能够使导热流体的温度恒定在1℃-3℃的范围内,具体根据注塑件质量要求来定。第三是导热流体必须具有良好的热传导能力,最重要的是,它要能在短时间内导入或导出大量的热量。从热力学的角度来看,水明显比油好。

3、工作原理模温机由水箱、加热冷却系统、动力传输系统、液位控制系统以及温度传感器、注入口等器件组成。通常情况下,动力传输系统中的泵使热流体从装有内置加热器和冷却器的水箱中到达模具,再从模具回到水箱;温度传感器测量热流体的温度并把数据传送到控制部分的控制器;控制器调节热流体的温度,从而间接调节模具的温度。如果模温机在生产中,模具的温度超过控制器的设定值,控制器就会打开电磁阀接通进水管,直到热流液的温度,即模具的温度回到设定值。如果模具温度低于设定值,控制器就会打开加热器。

4、模温机的种类是根据使用的导热流体(水或导热油)来划分的。用运水式模温机通常最大出口温度95℃。用运油式模温机用于工作温度≥150℃的场合。通常情况下,带有开口水箱加热的模温机适于用水温机或油温机,最大出口温度为90℃至150℃,这种模温机的主要特点是设计简单,价格经济。在这种机器的基础上又衍生了一种使用高温水温机,其可允许的出口温度为160℃或更高,由于在温度高于90℃的时候,水的热传导性比同温度下的油好很多,因此这种机器有着突出的高温工作能力。除次之外,还有一种强制流动的模温机,出于安全因素,这种模温机设计工作温度为150℃以上,使用导热油。为了防止模温机加热器里的油过热,该机使用了强制流动泵送系统,且加热器由一定数量的的管子堆叠组成,管子里有装有翅片的加热元件用于导流。

5、控制模具内的温度各点不均匀,也和注射周期中的时间点有关。在注射以后模腔的温度升到最高,这时热的熔体碰到模腔的冷壁,当零件移走后温度降到最低。模温机的作用就是保持温度恒定在θ2min和θ2max之间,也就是说防止温度差△θw在生产过程或间隙上下波动。以下的几种控制方法适用于控制模具的温度:控制流体温度是最常用的方法,且控制精度可以满足大多数情况要求。使用这种控制方法,显示在控制器的温度和模具温度并不一致;模具的温度波动相当大,影响模具的热因素没有直接测量和补偿这些因素包括注射周期的改变,注射速度,熔化温度和室温。其次就是模具温度的直接控制。该方法是在模具内部装温度传感器,这在模具温度控制精度要求比较高的情况下才会采用。模具温度控制的主要特点包括:控制器设定的温度与模具温度一致;影响模具的热因素可以直接测量和补偿。通常情况下,模具温度的稳定性比通过控制流体温度更好。此外,模具温度控制在生产过程控制中的重复性较好。第三是联合控制。联合控制是上述方法的综合,它能同时控制流体和模具的温度。在联合控制中,温度传感器在模具中的位置极其重要,放置温度传感器时,必须考虑形状、结构及冷却通道的位置。另外,温度传感器应被放置在对注塑件质量起决定性作用的地方。连接一个或多个模温机到注塑机控制器上有很多途径。从操作性、可靠性和抗干扰考虑最好使用数字接口,如RS485。在控制单元和注塑机之间可以通过软件传递信息。模温机还可以自动控制。

6、模温机的配置与使用模温机的配置应根据加工的材料,模具的重量,要求的预热时间和生产率kg/h来综合判定。当使用导热油时,操作者必须遵守这样的安全规定:不要把模温机放在靠近热源火炉的地方;接头使用有锥度的防漏和具有耐温耐压的软管或硬管;定期检查温度控制回路模温机,接头和模具有无泄露,功能是否正常;定期更换导热油;应当选用人工合成油,热稳定性好,结焦倾向小。在模温机的使用上,选择合适的导热流体极为关键。用水作导热流体经济,干净,使用简便,一旦温度控制回路如软管联结器泄漏,流出来的水可直接排放到下水道。但用水作导热流体水也有缺点:水的沸点低;根据水的组成,可能会腐蚀和结垢,引起压力损失增大和模具和流体之间的热交换效率下降等等。在使用水作为导热流体时,应考虑以下预防措施:用防腐蚀剂预先处理温度控制回路;进水口前使用过滤器;定期用除锈药剂清洗水温机和模具。用导热油时没有水的缺点。油的沸点高,它们可以用于温度高于300℃甚至更高的情况,但导热油的热量传递系数只有水的1/3,因此油温机在注塑方面没有水温机用的广泛。

双色注塑,所谓双色注塑成型,是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。它能使塑件出现两种不同的颜色,并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色,以提高塑件的实用性和美观性。 

(1)双混色注塑成型原理。它有两个料筒,每个料筒的结构和使用均与普通注塑成型料筒相同。每个料筒都有各自的通道与喷嘴相通,在喷嘴通路中还装有启闭阀2,4。成型时,熔料在料筒中被塑化好后,由启闭阀2、4控制熔料进入喷嘴的先后顺序和排出料的比例,然后由喷嘴处注射入模腔。便可得到各种混色效果不同的塑料制品。

宁波登攀注塑模具

学果教育

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联系人:戴老师  联系电话及VX:13761176062


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UG是现今成功的CAD/CAM软件之一,学完后可胜任大中型企业机械设计和模具设计的工作。

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1、团队优势:强的教学研发团队,多的专职教师队伍。

2、课程优势:“高、快、新、全”四大优势。

3、考证优势:高端认证和考试

4、规模优势


ug产品造型设计培训班

ug软件主要应用于机械零件工程图、模具工程图、零件加工工程图

课程学习计划和进度:

第一阶段学习:

了解并掌握pro/E制图的原理及构图的方法,掌握常用的系统设置,掌握草绘的方法,完成简单至复杂平面图的绘制与修改

第二阶段学习:

进入零件模式,了解并熟练掌握pro/E三维模型的创建原则,基础特征的创建与编辑特征的方式、方法;如:拉伸、旋转、扫描、混合、圆角、倒角、拔模、筋、孔、抽壳等特征的综合应用;能够独立完成大量的常见零件模型的创建与编辑

第三阶段学习:

综合讲解基准特征创建的方式、方法与作用;视图的创建、保存、应用;参照编辑、插入编辑;文件的操作;特征的父子关系及图层的创建与应用;特征的编辑,镜像、复制、旋转、阵列等;能够完成较复杂的零件模型的创建与编辑

第四阶段学习:

曲线的作用与创建的方式、方法;高级特征的创建与编辑,特征的修饰;如:扫描混合、螺旋扫描;三维扫描、可变截面扫描;一般混合、旋转混合;局部推拉,半径圆顶,实体自由形状,环形折弯,骨架折弯,唇、耳、管道、槽、轴肩、法兰等特征操作;能够完成复杂零件的创建与编辑

第五阶段学习:

曲面的设计,曲面的创建与编辑的方式、方法;如:拉伸、旋转、混合、放样曲面、边界混合曲面、造型、扫描、变截面扫描、高级圆锥曲面的创建;曲面的编辑,如:复制、偏移、修剪、合并、变换、加厚,曲面实体化;综合实例制作

第六阶段学习:

装配设计,组件文件的创建,装配约束、连接,爆炸视图的创建方法;实例制作

第七阶段学习:

工程图的创建;综合案例,实例演示,根据立体图创建三视图,了解三视图的看图方法与做图规则;一般视图、投影视图、各类剖视图的创建及尺寸标注等


刘国琼

中广瑞达龙华模具注塑成型加工中有哪些工艺条件?

编辑:塑模网 

关键词:龙华 大浪 模具 注塑 成型 加工 工艺

关于龙华模具注塑成型加工中有哪些工艺条件,我们专访了深圳市中广瑞达实业有限公司总经理肖韬,他为我们做了龙华模具注塑成型加工中有哪些工艺条件的专业解答:

一、温度控制


1、料筒温度:

注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动,而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度,同一种塑料,由于来源或牌号不同,其流动温度及分解温度是有差别的,这是由于平均分子量和分子...

编辑:塑模网 

关键词:龙华 大浪 模具 注塑 成型 加工 工艺

关于龙华模具注塑成型加工中有哪些工艺条件,我们专访了深圳市中广瑞达实业有限公司总经理肖韬,他为我们做了龙华模具注塑成型加工中有哪些工艺条件的专业解答:

一、温度控制

 

1、料筒温度:

注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动,而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度,同一种塑料,由于来源或牌号不同,其流动温度及分解温度是有差别的,这是由于平均分子量和分子量分布不同所致,塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的,因而选择料筒温度也不相同。 

 

2、喷嘴温度:

喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的,这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的'流涎现象'。喷嘴温度也不能过低,否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵,或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能

    

3、模具温度:

模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求,以及其它工艺条件(熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等)。

   

 二、压力控制: 

 

注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种,并直接影响塑料的塑化和制品质量。       

 

1、塑化压力:

(背压)采用螺杆式注射机时,螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力,亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中,塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变,则增加塑化压力时即会提高熔体的温度,但会减小塑化的速度。

 

此外,增加塑化压力常能使熔体的温度均匀,色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中,塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好,其具体数值是随所用的塑料的品种而异的,但通常很少超过20公斤/平方厘米。 

 

2、注射压力:

在当前生产中,几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力(由油路压力换算来的)为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是,克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力,给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。       

 

三、成型周期

 

完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期,也称模塑周期。它实际包括以下几部分:

 

成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。 

 

注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。

 

如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则

 

与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。        

 

一般的注塑机可以根据以下的程序作调校: 

 

根据原料供应商的资料所提供的温度范围,将料筒温度调至该范围的中间,并调整模温。

 

估计所需的射胶量,将注塑机调至估计的最大射胶量的三分之二。调校倒索(抽胶)行程。估计及调校二级注塑时间,将二级注塑压力调至零。 

 

初步调校一级注塑压力至注塑机极限的一半(50%) ;将注塑速度调至最高。 估计及调校所需要的冷却时间。 将背压调至3.5bar。清除料筒内已降解了的树脂。 采用半自动注塑模式;开始注塑程序,观察螺杆的动作。 

 

就需要而适当调节射胶速度和压力,若要使充模时间缩短,可以增加注塑压力。如前所述,由于十足充模之前会有一个过程,充模最终压力可以调至一级注塑压力的100%。压力最终都要调得够高,使可以达到的最大速度不受设定压力限制。若有溢料,可以把速度减低。 

 

每观察一个周期之后,便把射胶量及转换点调节。设定程序,使可以在第一级注塑时已能获得按射胶重量计算达到95-98% 的充模。 

 

当第一级注塑的注射量、转换点、注塑速度及压力均调节妥当后,便可进行第二级的保压压力的调校程序。

 

按需要适当调校保压压力,但切勿过份充填模腔。调校螺杆速度,确保刚在周期完成之前熔胶已完成,而注塑周期又没有受到限制。

 

缩短周期时间予提高生产率 

 

对大部分的注塑厂商来说,注塑周期可直接影响以下两个主要目的:

 

1、每天从机械中得到更多的制件;

2、制件合乎客人的要求。      

注塑周期由以下组成:  

周期开始--螺杆开始前进,注射;制件浇口冷却;螺杆开始转动--塑化行程开始;螺杆回位完成--螺杆转动停止;如必要的话抽胶发生;模具打开(可能包括模芯的拉出);制件充分冷却便可以顶出;顶出:模具闭合(可能包括模芯的回位)模具闭上--周期重新开始。 

   

自动注塑周期是在持续的相同次序下,同样的事情一次又一次地重复。周期有四个主要部分:

 

开模时间 ;填充时间;模具闭合时间; 保压时间 

提高生产力的目标是在极短时间内完成所有必要的动作,完成顶出,并确保模具得到保护(包括拉出和退回滑块和侧位模芯)。所以,任何,延迟开模时间的模具或注塑机的问题必须维修。另外,如每次注射的开模时间都不一样,制件将亦不一样。

 

注塑填充模腔

以流动性较好的材料而言(如Delrin?聚甲醛,Zytel?及Zytel? ST尼龙,及Crastin?、Rynite聚脂),这填充时间应占整个周期1/10至1/8的时间,填充时

最关键的是快速及稳定的螺杆推进时间,及最低和稳定的注塑压力。 

当螺杆向前推进将溶体由料管经喷咀,竖流道,横流通,浇口,再射入模腔,当中会遇到阻力。这阻力是由喷咀直径、流道尺寸、浇口大小、产品厚度,以及模具排气设计所影响。

流动阻力应在模具内改善及减少,以达至填充平衡及稳定。否则由于填充不均匀而导致不同模腔所注塑的制品尺寸不同,强度不足,或外观不良。

 

保压时间     

当注塑结晶形材料时,保压时间是最重要的一段过程。这段时间是由熔体填充模腔99%开始至浇口凝固为终止。模件的强度及韧性都是决定于注塑后有否保持压力到熔体上直至部件/浇口凝固。保持压力时亦要预先保留一小段的熔胶位置在螺杆前。这保压的一段就是防止熔体凝固收缩后的空洞,或浇口位置的弱处等导致模件强度不足的关键。

 

冷却时间

当熔体进入模腔,碰到金属表面时,熔体冷却的步骤就己经开始。由于聚甲醛,尼龙,及聚碳等半结晶材料的凝固温度很高,所以需要冷却的时间便很少。若以一般模件来说,在熔胶完成后,模件应该已经有足够的冷却时间。如果在顶出模件时发现出问题的话,可慢慢将冷却时间延长,直至问题解决为止。      

 

开模时间

模具开放的时间是整个周期的重要部份,特别是对有装嵌件的模具更是如此,甚至在比较标准的模具中,模具开放时间也经常高过整个周期的20%。

 

影响开模的因素: 

第一项要考虑的是模具的速度和移动距离,模具在打开并顶出制件过程中移动的距离应减少以免浪费移动时间,当然,模具移动必须在模具再次关闭前足以让制件顺利脱离模具,所以,让制件脱模所需移动距离愈短,则其所花的的间愈少,当注射成型机处于良好状态,从高速打开到低速顶出的转换能够相当平稳。设备需要一些保养以完成这些速度上的变化,但是这些花费可以从模塑时间减少,节省时间而得到多倍的回报。

 

为了达到最少的模具移动时间,调整减速限制开关,以便预出过程中模具不会过于接触或破坏制件,并优化行程的高速段。再者,适当的周期性的保养以确保这减速每次能重复。产生锁模压力时间在整个模具开放时间中是另一个阻延,这个时间可能经过机械磨损和液压阀失效的影响,因此周期性的机械保养可以保持良好的操作状态。

 

以上,感谢中广瑞达肖韬总经理对龙华模具注塑成型加工中工艺条件的解答。


刘国琼

中广瑞达揭秘龙华大浪注塑模具与价格之间的关系

随着工业化的不断发展,我国已发展成为世界注塑加工产品大国,每年所制造的注塑产品流向世界各地,称之为工业之母的模具工业在经历了半个多世纪的发展后已有了较大的提高,发展速度十分迅速。总的来说,我国模具设计与制造技术的发展经历了手工作坊制造的萌芽阶段、工业化生产的快速发展及产品竞争阶段和现代化生产的品牌竞争阶段。但是,注塑制品在迅速发展的同时,还伴随着一些问题的出现,如何选择一家靠谱的注塑加工厂,注塑加工厂模具开发又是如何报价的,他们之间存在哪些关系?

为此,我们拜访了深圳中广瑞达实业有限公司总经理肖韬,他分享和揭秘了龙华大浪注塑模具与价格之间的关系:

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随着工业化的不断发展,我国已发展成为世界注塑加工产品大国,每年所制造的注塑产品流向世界各地,称之为工业之母的模具工业在经历了半个多世纪的发展后已有了较大的提高,发展速度十分迅速。总的来说,我国模具设计与制造技术的发展经历了手工作坊制造的萌芽阶段、工业化生产的快速发展及产品竞争阶段和现代化生产的品牌竞争阶段。但是,注塑制品在迅速发展的同时,还伴随着一些问题的出现,如何选择一家靠谱的注塑加工厂,注塑加工厂模具开发又是如何报价的,他们之间存在哪些关系?

为此,我们拜访了深圳中广瑞达实业有限公司总经理肖韬,他分享和揭秘了龙华大浪注塑模具与价格之间的关系:

    什么是模具注塑?

注塑模具是现在工业化发展大批量生产过程中,必不可少的一种生产塑胶制品的工具,它影响着塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具,而注塑成型是批量生产塑胶制品时用到的一种加工方法,具体指将受热融化的材料由高压射入模腔,经冷却固化后,得到成形品。

注塑成型可以对形状复杂的塑料产品实现一次成型,是一种高效率、大批量的生产方式,而注塑模具的优劣则直接影响注塑成型的质量。在模具行业,欲要加工出高精度、高质量、复杂型面的注塑模具,必须借助先进的计算机辅助设计和制造软件、编制合理的加工工艺规程,这是保证加工质量、提高生产效率、减轻劳动强度的有效途径。

下面中广瑞达总经理肖韬为大家分析其原因。

塑胶模具厂家注塑模具价格的比较及原因:

1、模具材料越好,价格越贵

特别还要从模具角度分析其结构、三版模、出模数等,如水型式、抽芯结构、斜顶、行位构造、冷却系统、开合模系统、顶出结构等。

2、模具结构越复杂、模具造价越高

从简化模具结构,可节约成本、提高模具生产效率、模具寿命

3、产品质量越重、表面处理工艺越复杂,产品价格越高

从产品定位和价格来看,电镀模具具有较高的报废率却能提升产品档次

4、模具厂的选择

模具厂越大,管理和开发越规范,价格越高,针对产品的结构、模具设计师有义务建议客户对某些结构细节进行变更,产品关于模具方面进一步优化处理。

细化其中原因是:

1、注塑模具制造所需时间较长,为了达到高精度,有些塑胶模具厂家都把模具这方面做得很细,专人跟进力求做得客户满意,所以需求的时间也就越多,投入的资金也会相应增加。

2、注塑模具制造工序较多,购买标准件费用高,工序复杂需要的人手也相对较多,为了保证质量工序复杂的情况下塑胶模具厂家也需要经过很多测试。

3、注塑加工模具制造难度大,注塑件模具的设计要求很高,主要把模具流道设计精确,比如前期的模流分析,如果设计工作没有做好、做到位,那么在后续试模打样不成功的情况下,修改模具是非常困难的事情,大多数需从新制造模具。

4、模具制造套数需根据样品而定,有时看上去一个结构非常简单的塑料件,它反而需要两套注塑模具、甚至三套注塑模具才能加工完成。最后算出注塑模具的价格甚至要上十万元,而正是这种高度反差,给客户造成极大的心理影响。

 

中国已经成为世界,注塑产品也为中国的外贸增长做出了不可磨灭的贡献。但是在迅速增长的同时,行业也出现了许多问题,那么,用户如何甄选一家有实力又有口碑的注塑加工产来加工产品呢?

1、首当其冲的是要考察这家工厂是否具备专业的模具设计与开发部门,以及注塑部门的实际情况,但也不要被表面现象迷惑,不以车间的干净来定位一家工厂的实力强弱,更重要是的要考察注塑机设备,管理制度,老板的经营理念等。好的模具才会有好的产品。

2、样品打板

开模生产前,要通过打样看样板是否符合自己的需求。专业的厂家会制定相关工作人员与客户无缝对接,从设计初期到产品最终确定,确保用户与工厂无缝对接,保证产品的工作进度。

3、有没生产加工能力,进行深层次技术沟通

做为客户,都希望能找到终端生产厂家,免去中间的转手环节的费用。因此,在选择的时候可以对工厂进行实地考察,再配合提出一些较有深度的问题来探讨,就可以知道这家厂家的注塑实力的深浅了。

4.售后服务能力

生产厂家的生产能力,不仅关系着是不是能按期交货,同时还关系着在批量生产过程中,遇到问题是不是能最快的解决问题,不会耽误客户的交货甚至是影响客户的声誉、利益以及品牌形象。

       5、软实力

通过企查查查阅公司信息,至少是一家正规公司;通过网页收索其法人代表,看是否有相关的报道,发布过行业资讯或者经验;看看是否有负面新闻;地图是否标注公司正确位置。

以上,希望能帮到大家。


刘国琼

龙华大浪塑料模具在注塑成型加工中核心五大要素

2018-12-10 17:14:36    中国网                                            ...

2018-12-10 17:14:36    中国网                                            (责任编辑:田小香)

在中国,随着国内家电、汽车、电子电气、建筑、医疗、办公设备、机械等行业的蓬勃发展,我国正成为全球改性塑料最大的市场和主要需求增长动力。2017年,测算改性塑料市场收入达1259.37亿元。伴随汽车轻量化及家电消费升级,以及新型城镇化等政策的逐步推行,改性塑料未来的高增长将得到持续,发展前景十分广阔。研究机构预计到2022年,改性塑料行业工业总产值将超过2000亿元,改性塑料行业销售收入也将超过1900亿元。产品质量要求的持续上升,最大的挑战在于,如何以最高的效率和最低的单位成本得到最好的质量。要做到这一点,关键在于定制化的机器概念、工艺整合和自动化。中广瑞达实业总经理肖韬先生阐述了工业4.0为注塑行业带来的重大机遇,以及龙华大浪塑料模具在注塑成型加工中核心五大要素。

 

肖韬:工业4.0显而易见并非只是一个流行语,它已成为塑料加工行业的重要趋势。当我们的客户咨询中广瑞达在这点上可以提供什么时,我们意识到了这个趋势。第四次工业革命是一次挑战,同时也是一个机遇。我们的目标是同我们的客户一起抓住这次挑战,从新的机遇中获得更大的收益。

机遇是什么?我认为是借助于网络化和生产系统的集成、工艺和生产数据的系统开发,以及自适应生产系统的应用,从而使智能工厂中的生产工艺可以得到连续不断的自优化。这将实现产率、质量和灵活性的显著提高。

对于每一个业务,工业4.0都是不同的。这一模块化概念,使每一家公司随时都能够实施一个适合自身要求的特定解决方案,然后逐步发展它。优化制造工艺从单个机器开始,可以一路扩展到全球性的生产网络。龙华大浪塑料模具在注塑成型加工中核心五大要素其中包涵了:

1.压力:

由注塑机的压力系统(油泵)或司服马达所提供的动作压力,主要运用于注射装置、熔胶装置、开锁模装置、顶出装置、射台装置,抽芯装置等各动作程序,在注塑机的控制面板输入相关参数后由处理器将其转换成各程序动作的信号,从而控制各个动作程序的执行所需的压力。压力设定原则为:克服该动作阻力的相应力度,但为配合动作的速度需相应调整其参数值。

2.速度:

配合上述的压力来完成各动作程序所需活动速度(系统液压油的流量),速度的基本等级区分:缓流0.1-10、慢速11-30、中速31-60、高速61-99。 

2.1射胶速度的控制,应用于不同的制品结构及用料来设置大小数值,在此暂不区分(工程/通用塑料,结晶/非结晶塑料,高温/低温塑料,软胶/硬胶塑料)容易混淆视听,作个比较易懂的解释,射胶速度是注塑成型中比较难控制的工艺要素,不象其他的工艺要素都有标准的数据可供参考(后续会作详细的介绍)。

射胶速度的数值设置主要遵循以下几点:

依材料的流动性;如PP、LDPE、TPE、TPR、TPU、PVC等软质塑料的流动性较好,在填充时其型腔阻力小,一般情况下可使用较低的射胶速度来填充型腔。

如ABS、HIPS、GPPS、POM、PMMA、PC+ABS、Q胶、K胶、HDPE、等常用的中粘度塑料其流动性稍差,在产品外观光泽度要求不高或产品肉厚适中(产品壁厚或骨位厚度达1.5MM以上)的情况下射胶速度可用中速来填充,反之需依照产品结构或外观要求来适当提高填充速度。

如PC、PA+GF、PBT+GF,LCP等工程塑料流动性较差,在填充时一般需要高速射胶,尤其是增加GF(玻璃纤维)的材料,若射胶速度过慢则造成产品表面浮纤(表面银纹状)严重。

2.2熔胶速度的控制;

此参数在日常工作中是最容易被忽略的工艺之一,因大多数同仁认为该工艺对成型影响不大,参数随便调整都能做出产品来,但在注塑成型中熔胶参数是同射胶速度一样重要的,熔胶速度可直接影响到熔体混炼效果,成型周期等重要环节

2.3开锁模速度的控制;

主要针对不同的模具结构来设置不同的参数,如两板平面模具在启动锁模低压前调整高速锁模及在产品脱离模具型腔后调整至快速开模可有效提高生产效率。但有行位的模具在调整开锁模的速度时需根据行位的高度及结构来定开锁模快慢速的切换。特殊模具结构及抽芯模具因结构复杂,在后面的章节作出祥解。

2.4顶针速度的控制;

主要视产品脱模状况来定,原则上在确保产品不出现顶白及顶高、或变形的前提下尽量要快,反之就需要椐实际情况适当调整参数,当然;在一般情况下首次调整顶真速度当以中低速(15%-35%)为佳,可有效延长顶针及顶针油缸的使用寿命。 

3.位置:在各动作的快慢速、高低压之间的切换点

3.1射胶位置的控制; 

在注塑成型参数调试中,射胶位置需根据产品单重及结构来进行调整,在考虑产品单重来调整位置即常说的该产品需要多少胶量,

如:某制品的单重约50G,使用90T注塑机生产,该机型的理论射胶量为120G,熔胶行程为130MM,大约每MM熔体重量为理论射胶量120G÷熔胶行程130MM=0.92G,即该产品的射胶距离为50×0.92=46MM位置,若熔胶终止位置设置在60MM,那么射胶至14MM时产品质量已基本OK。

(当然,上述为经验之谈,多少有点偏差,因并未按照书本上的螺杆压缩比计算公式,那样太复杂了,相信大多数同仁算不来),至于如何用射胶位置控制各种成型制品的不良现象,在后面的章节将会详细讲解。

3.2.熔胶位置的控制; 

概括地理解为应对成型制品的所需射胶量来设置熔胶距离,多数同仁无视熔胶的三段切换位置,只会关注熔胶终点位置,当然;一般难度的成型制品在调整熔胶位置时不必对其进行快慢速或高低背压的切换,照样可以达到所需的制品质量,但在生产色母料、热敏性高的塑料适当切换熔胶速度及背压的调整位置,可更好地控制制品质量。

3.3开锁模的位置控制; 

主要配合开锁模速度的需要来设置切换点

3.3.1一般情况下开模速度的切换点为成型制品脱离模具型腔前(约5-15MM)为慢速,后转快速,可有效缩短开模所需时间,最后转慢速(即开模缓冲位置,一般离所需开模终止位置20-40MM为佳开始切换,(终止位置视产品结构及是否使用机械手而定),可有效延长注塑机机绞的使用寿命和开模动作的稳定)。

部分特殊模具的结构因素如三板模或抽芯模具,其开模速度需根据实际情况而定,如三板模具由于产品型腔在中板上,在开模时首先动作在水口板,需将水口流道与产品分离后公母模再进行分离,所以在开模的位置上需增加1-2个切换点,为中速—慢速—高速—慢速,吨位较大的机台可根据需要增加多几个切换点,总之以成型制品在开模过程中质量不受影响及动作过程平稳为主。

3.3.2锁模位置的设定主要取决于模具的结构而定,如:平面模结构(即前后模的分型面均为平面,无滑块/抽芯,无插穿结构)在锁模速度切换时可直接用4段位置进行“快速—中速—低压—高压”,

其位置的切换原则为:锁模快速的行程为开模行程的70%左右为佳,(三板模具的快速终止位置视模具的结构尺寸而定),主要作用为缩短锁模周期。后转中速,作用于高速锁模的减速缓冲,(因中速过后会切换为低压保护功能)

锁模中速的终止位置很重要,其决定了锁模低压保护的起始位置,部分老资力的同仁对锁模低压都很模糊,认为好象随便设置都可以锁模,其实不然。若锁模低压设置不当其保护功能会完全丧失,对全自动生产的模具是致命的,如何正确设置低压保护功能会在后面的章节作详细说明。

4.顶针位置的控制:

理论上顶针的顶出长度为模具后模型腔(即模芯)高度的2倍,但在实际操作中大可不必完全按此方法设定位置,具体以方便取出产品为主。但在初次调整顶针位置时需逐步加长,先顶出模具顶针行程的50%,再视生产过程中产品的取出状况而定。 

温度:塑料熔化及模具加温所需的必要条件

4.1料管温度的控制; 

一般情况下针对不同性质的塑料都有其相对标准的成型温度,如:

ABS=(区分高抗冲料230-260、低抗冲料190-230)、 

SAN=180-220、

HIPS=180-220、

POM=170-200、

PC=240-300、

ABS/PC=230-260、

PMMA=200-230、

PVC=(区分高密度160-200、低密度140-180)、

PP=180-230、

PE=(区分高密度240-300、低密度180-230)、

TPE=(区分高密度170-200、低密度140-180)、

TPR=(区分高密度170-200、低密度140-180),

TPU=(区分高密度160-200、低密度120-160)

PA=230-270、

PA+纤=250-300、

PBT=200-240、

PBT+纤=240-280、另凡是添加阻燃剂(即防火料)的成型温度要低于普通料20-30度。

具体的使用温度要视生产情况而定,因成型温度直接影响塑料的流动性、粘性、模具温度、颜色、收缩率、制品变形度等。

4.2模具温度的控制; 

模具温度主要针对不同的塑料流动性而定,简单得理解就是克服流动性差的关键工艺,如PC料及PA+纤料的流动性较差,其在填充过程中的流动阻力较大,则需要较快的射胶速度来进行填充。

另外如生产PC透明料胶件时,为改善产品表面气纹、彩虹印及内部气泡等不良问题时则需要较高模具温度,生产加纤料时若模具温度较低会出现表面银丝纹(浮纤)。在一般情况下可参考下列数据来调整模具温度:

ABS=30-50(表面质量要求高或需控制变形度的产品可提高至60-110度)

PC=50-80(表面质量要求高或薄壁的产品可提高至85-140度)

HIPS=30-50(透明PS及产品表面质量要求高的产品可提高至60-80度) 

PMMA=60-80(薄壁产品及表面质量要求高的产品可提高至80-120度)

PP=10-50,PE=10-50(高密度或薄壁产品可适当提高模具温度)

橡胶类(TPE、TPR、TPU)=10-50, 

PA、PBT=30-60(表面质量要求高及加玻璃纤维的材料可提高至70-100) 

5.时间:各动作所执行的时间:填充时间的控制;包含射胶时间及保压时间

5.1.射胶时间:一般要求的产品在质量合格的情况下越短越好,因射胶时间直接影响制品的内应力及生产周期,原则上制品胶位越薄其射胶时间越短,反之厚壁的产品为控制其收缩问题需酌情延长射胶时间。

另使用多段及快慢速切换幅度大的制品需较长的射胶时间,射胶时间的设置还需根据制品体积来设置(产品越大所需射胶时间越长)在此还需考虑生产用塑料性质,如:通用塑料ABS在产品壁厚2.0MM、射胶速度适中、料管温度适中时其流量纵向为65毫米/秒左右(不同的模具结构或工艺其流量有所不同)。

5.2.保压时间:原则上保压时间主要控制产品表面缩水及产品结构尺寸,但在完全掌握保压时间的控制方法还可利用保压来调校产品的变形度(因此调整工艺为精密调机工艺,会在后面的章节详细介绍其调校方式)。

在这里主要为大家简单讲解使用保压来控制产品的收缩,一般选择用保压来控制产品缩水需依产品的缩水位置而定,并不是所有的缩水都可以用保压来解决,如:缩水位置在熔体填充的末端,使用保压来控制缩水则会造成临近水口位的位置应力过大造成顶白、粘模、或引起产品翘曲变形。

5.3.顶针延迟时间;主要控制顶针顶出时的停留时间,方便机械手对产品进行取货。 

5.4.抽芯时间;控制注塑机抽芯装置的动作时间(主要应用于用时间控制动作行程的),若用感应开关控制抽芯行程的抽芯可不设置抽芯时间。


刘国琼

龙华大浪注塑模具中广瑞达深入了解注塑制品的翘曲变形

关键词:龙华 大浪 注塑 模具 加工

来源:塑模网

我们采访了中广瑞达实业总经理肖韬,深入探讨了中国模具行业发展及前景,同时也深入了解了注塑制品加工过程中翘曲变形的一些技术要点,以下为采访内容:

一、模具行业发展现状分析

  1、我国模具制造行业发展历程

  我国模具工业在经历了半个多世纪的发展后已有了较大的提高,发展速度十分迅速。总的来说,我国模具设计与制造技术的发展经历了手工作坊制造的萌芽阶段、工业化生产的快速发展及产品竞争阶段和现代化生产的品牌竞争阶段。

  萌芽阶段为二十世纪50年代至上世纪70年代中期。由于受社会经济及政治发展状况的...

关键词:龙华 大浪 注塑 模具 加工

来源:塑模网

我们采访了中广瑞达实业总经理肖韬,深入探讨了中国模具行业发展及前景,同时也深入了解了注塑制品加工过程中翘曲变形的一些技术要点,以下为采访内容:

一、模具行业发展现状分析

  1、我国模具制造行业发展历程

  我国模具工业在经历了半个多世纪的发展后已有了较大的提高,发展速度十分迅速。总的来说,我国模具设计与制造技术的发展经历了手工作坊制造的萌芽阶段、工业化生产的快速发展及产品竞争阶段和现代化生产的品牌竞争阶段。

  萌芽阶段为二十世纪50年代至上世纪70年代中期。由于受社会经济及政治发展状况的影响,我国模具制造在这一阶段发展缓慢,模具制造大多依附于企业的一个配件加工车间,模具制造企业较少且产量低。模具产品的种类较为单一,供需关系处于不合理的混乱状态。

  快速发展阶段为二十世纪80年代初期至90年代中期。在该阶段,我国开始实行改革开放政策,国内模具制造企业开始引进国外先进生产设备和科学管理理念,并自行研制开发了一批适合我国国情的模具新钢种。模具的产量及生产工艺均得到了较大幅度的提升,整个行业进入了快速发展阶段。

  产品竞争阶段为二十世纪90年代中期至二十一世纪初。这一阶段,在消费需求的引领下,模具产品更新换代加快。具有技术优势的国外模具企业开始大举挤入国内的模具市场,抢占市场份额。与此同时,中小企业厂商之间相互模仿,产品同质化严重,竞争日益激烈。

  品牌竞争阶段为二十一世纪初至今。外资布局国内模具市场加剧了整体市场竞争,一些实力较强的厂商开始注重品牌宣传、产品创新、服务提升和渠道终端建设,并逐步开拓中高端模具市场。此外,下游市场呈现多样化需求,下游客户对品牌的认知度也逐渐提高,我国模具制造产业进入了以品牌竞争为主的新阶段。

 

  2、中国模具总销售额

  在中国,人们已经越来越认识到模具在制造中的重要地位,认识到模具技术水平的高低,已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志,并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。许多模具企业十分重视技术发展,加大了用于技术进步的投资力度,将技术进步视为企业发展的重要动力。

 

  近年来随着汽车工业以超过20%的增幅发展,进入汽车领域的模具企业和模具产品比上年有大幅增加。汽车企业也对模具产品的质量提出了更高要求,促使模具企业加紧改进,不断提高水平。同时,由于模具出口大幅增长,也在很大程度上带动了模具水平的提升。

  据国家统计局数据显示,我国模具行业工业总产值已从2010年的1367.31亿元上升到2016年的2400.91亿元。

 

  2010-2017年模具行业工业产值变化走势

  2010-2016年间,我国模具产量呈波动变化。2016年,我国模具产量约为1723万套,较上年同期减少0.5%。

  2010-2017年模具产量变化趋势(单位:万套,%)

  数据显示,我国模具制造厂点约30000家,从业人员约100万人。2015年全国模具总销售额约1718亿元,企业自用模具产值约400亿元。到了2016年全国模具总销售额达到了1800亿元。2013年至2015年,我国模具总销售额的年均复合增长率达到6.1%。预计2018年全国模具总销售额及将接近2000亿元,预计到了2020年全国模具总销售额将达2188亿元。

  2013-2020年中国模具总销售额走势

  中国、美国、日本、德国、韩国、意大利六国为全球主要的注塑模具和冲压模具生产国,其中,中国的模具产值为世界之最。对比分析世界主要模具制造国家的模具市场分布情况,其中汽车行业模具需求最大,占比约34%;电子行业需求占比约28%;IT行业需求占比约12%;家电行业需求占比约9%;OA自动化行业需求占比约4%;半导体行业需求占比约4%;其他行业需求占比约9%。

  世界模具应用行业分布情况

  2008-2011年度模具销售额中塑料模具占比最大,约占45%;冲压模具约占37%;铸造模具约占9%;其他各类模具共计约9%。

  

  二、中国模具行业五大发展势头看好出口前景

 

  我国目前的塑料模具行业交易市场发展非常迅猛,每年呈现出15%-20%的趋势的增长速度。2015年工业4.0的到来会将中国的塑料模具行业发展推向一个新高度。保守估计,以13%的增速计算,到2018年,我国塑料模具行业销售收入将达到1357亿元左右。到2023年,我国塑料模具行业的销售收入将接近2281亿元。

  2018-2023年中国塑料模具行业销售收入预测

  模具行业还是大有可为的,因为它毕竟是制造业的两大核心,尤其是当以后这两大核心开始融合为一个核心的时候,又一个黄金时代即将到来!即使现在确实不景气,确实困难,却不能够否定这个行业!特别是这样一个基础行业。

  1、机制转换加速,结构渐趋合理

  为了适应形势,我国模具行业近几年来加快了体制改革和机制转换步伐,“三资”和民营企业已占行业主导地位,装备水平和产品水平有了较大的提升,管理有了很大进步。许多企业已应用了CAD/CAM/CAE一体化技术、三维设计技术、ERP和IM3等信息管理技术以及高速加工、快速成型、虚拟仿真及网络技术等许多高新技术。通过各种质量体系认证的企业一年比一年多。

  2、规模经济效益,集群发展迅速

  在“小而精专”的专业化不断发展的同时,近年来,规模效应已被愈加重视。除了把企业做强做大,使规模经济产生效益之外,模具集群生产也不断显示其优越性,因而“模具城”、“模具园区”、“模具生产基地”等各种集群生产形式在全国迅速发展。目前全国年产1亿元以上模具的企业已有40多个,超过3000万元以上的企业已有200多个,具有一定影响力的“模具城(园区)”已有近50个。这些模具集聚生产基地的建设,对我国模具工业的发展起到了积极的促进作用。

  3、重视品牌专利,加强创新研发

  许多企业开始认识到了“品牌”和“专利”的重要性,自主创新的资金投入力度和能力不断提高。长期以来模具一直处于“后方”和“被动”的地位,因此也很少有“品牌”和“专利”。随着市场经济的发展,近年来企业越来越重视“品牌”和“专利”。有些企业已认识到了创新研发的重要性,投入力度提高很快。据中国模具工业协会了解到的情况,近年不少企业在创新研发方面的投入与销售收入的比例达到5%左右,个别企业甚至达到8%至10%。

  4、高新技术走俏,模具人才紧缺

  随着我国模具行业结构调整步伐加快,模具发展越来越趋向于大型化、精密化。一方面,模具成型零件日渐大型化和为提高生产效率开发的“一模多腔”造成了模具日趋大型化;另一方面,电子信息产业、医学的迅猛发展带来了零件微型化及精密化,有些模具的加工精度公差就要求在1μm以下。

  模具技术含量不断提高,属于高新技术产品的模具越来越多。随着高新技术的发展,越来越多的模具生产企业被各级政府有关部门认定为高新技术企业。据中国模协初步统计,目前模具行业国家级高新技术企业有7家,省、市级高新技术企业已有近百家。

  人才紧缺日益突出。虽然近年来我国模具行业职工队伍发展迅速,估计目前已达近百万人,但仍然跟不上行业发展需求。一是总量不足,二是素质不够,适应不了行业发展的需求。据调查,全国模具行业从业人员约缺口30万~50万人,其中工程技术人员约占20%,目前尤其紧缺的是高素质和高水平的模具企业管理人员和中高层技术人员及高级技术工人。

  5、外贸逆差增大,出口前景看好

  虽然我国模具行业已经驶入发展快车道,但由于在精度、寿命、制造周期及能力等方面,与国际水平和工业先进国家相比尚有较大差距,所以还不能满足我国制造业发展的需求。特别是在精密、大型、复杂、长寿命模具方面,仍旧供不应求。因此,每年尚需大量进口。

  对外资的依存逐年增大。我国加入世贸组织已过6年,外贸高速发展,我国经济对外贸的依存度从30%上升到70%。同时,近年来,正是外资大量进入我国的时期,随着对外开放政策的不断扩大和深化,外资在我国模具行业的投资也越来越多,致使对外资的依存度也逐年增大。例如广东省是我国模具第一大省,其产能约占全国的40%左右。该省的模具产能中,外资企业已占60%左右,合资企业约占10%左右。该省模具出口约占全国的50%左右,其中由外资、合资企业出口的也占其出口量的多数。对外资和外贸依存度大,会对行业安全,乃至整个国家的经济安全产生重大影响。

 

以下是深入了解注塑制品的翘曲变形对应的要点:

一、翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状,它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多,单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验,下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。

 

二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。在模具方面,影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1.浇注系统

注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态,从而导致塑件产生变形。

流动距离越长,由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;反之,流动距离越短,从浇口到制件流动末端的流动时间越短,充模时冻结层厚度减薄,内应力降低,翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件,如果只使用一个中心浇口,因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率,成型后的塑件会产生扭曲变形;若改用多个点浇口或薄膜型浇口,则可有效地防止翘曲变形。

当采用点浇口进行成型时,同样由于塑料收缩的异向性,浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。

另外,多浇口的使用还能使塑料的流动比(L/t)缩短,从而使模腔内熔体密度更趋均匀,收缩更均匀。同时,整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向,降低其内应力,因而可减少塑件的变形。

2. 冷却系统

在注射过程中,塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀,这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。

如果在注射成型平板形塑件(如手机电池壳)时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大,由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来,而贴近热模腔面的料层则会继续收缩,收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此,注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡,两者的温差不能太大(此时可考虑使用两个模温机)。

除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外,还应考虑塑件各侧的温度一致,即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致,使塑件各处的冷却速度均衡,从而使各处的收缩更趋均匀,有效地防止变形的产生。因此,模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后,应尽可能使冷却水孔之间的距离小,才能保证型腔壁的温度均匀一致。

同时,由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升,使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此,要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路,一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件,应采用直通型水道。(而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环,又延长周期。)

 

3. 顶出系统

顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡,将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此,在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外,顶出杆的截面积不能太小,以防塑件单位面积受力过大(尤其在脱模温度太高时)而使塑件产生变形。

顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量(包括使用要求、尺寸精度与外观等)的前提下,应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形(换顶杆为顶块就是这个道理)。

用软质塑料(如TPU)来生产深腔薄壁的塑件时,由于脱模阻力较大,而材料又较软,如果完全采用单一的机械顶出方式,将使塑件产生变形,甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废,如改用多元件联合或气(液)压与机械式顶出相结合的方式效果会更好(以后会用到)。

 

三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响:塑化阶段即由玻璃态料粒转化为粘流态熔体的过程(培训时讲过原料塑化的三态变化)。在这个过程中,聚合物的温度在轴向、径向(相对螺杆而言)温差会使塑料产生应力;另外,注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度,进而引起翘曲变形。

四、充填及冷却阶段对制品翘曲变形的影响:熔融态的塑料在注射压力的作用下,充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固。此过程是注射成型的关键环节。在这个过程中,温度、压力、速度三者相互耦合作用,对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。较高的压力和流速会产生高剪切速率,从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异,同时产生“冻结效应”。“冻结效应”将产生冻结应力,形成塑件的内应力。
温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面:

(1) 塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形;

(2) 塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩;

(3) 不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。

 

五、脱模阶段对制品翘曲变形的影响塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形(前面已经讲过)。同时,在充模和冷却阶段“冻结”在塑件内的应力由于失去外界的约束,将会以“变形”的形式释放出来,从而导致翘曲变形。

六、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响,则制品的几何形状会与设计要求相差很大,严重的变形会致使制品报废(即收缩率的问题)。除填充阶段会引起变形外,模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异,从而产生翘曲变形。对翘曲分析而言,收缩本身并不重要,重要的是收缩上的差异。在注塑成型过程中,熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大,而使注塑件产生翘曲变形(即各向异性)。一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化,只有不均匀收缩会引起翘曲变形。结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大,而且其收缩率也较非结晶型塑料大,结晶型塑料大的收缩与其收缩的异向性叠加后导致影响结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。

七、残余热应力对制品翘曲变形的影响在注射成型过程中,残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素,而且对注塑制品的质量有较大的影响。由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂,这里就不赘述。

八、金属嵌件对制品翘曲变形的影响对放嵌件的注塑制品,由于塑料的收缩率远比金属的大,所以容易导致扭曲变形(有的甚至开裂);为减少这种情况,可先将金属件预热(一般不低于100℃),再投入生产。

九、结论影响注塑制品翘曲变形的因素有很多,模具的结构、塑料材料的热物理性能以及成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。因此,对注塑制品翘曲变形的处理必须综合考虑上述因素。

 


刘国琼

中广瑞达开放分享注塑工艺设定考虑的七个因素

龙华注塑模具中广瑞达实业总经理肖韬分享了注塑工艺设定考虑的七个因素,它包含了如下几个方面:

一、收缩率热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述,影响热塑性塑料成型收缩的因素如下:

①塑料品种

热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形式的体积变化,内应力强,冻结在塑件内的残余应力大,分子取向性等因素,因此与热固性塑料相比则收缩率较大,收缩率范围宽、方向性明显,另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。

②塑件特性

成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差,使塑料内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚...

龙华注塑模具中广瑞达实业总经理肖韬分享了注塑工艺设定考虑的七个因素,它包含了如下几个方面:

一、收缩率热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述,影响热塑性塑料成型收缩的因素如下:

①塑料品种

热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形式的体积变化,内应力强,冻结在塑件内的残余应力大,分子取向性等因素,因此与热固性塑料相比则收缩率较大,收缩率范围宽、方向性明显,另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。

②塑件特性

成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差,使塑料内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外,有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向、密度分布及收缩阻力大小等,所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。

③进料口形式、尺寸、分布

这些因素直接影响料流方向、分布密度、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小,但方向性大,进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。

④成型条件

模具温度高,熔融料冷却慢、密度高、收缩大,尤其对晶体料则因结晶度高,体积变化大,故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关,直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外,保持压力及时间对收缩也影响较大,压力大、时间长的则收缩小,但方向性大。

注塑压力高,熔融料黏度差小,层间剪切应力小,脱模后弹性回跳大,故收缩也可适量地减小,料温高、收缩大,但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑料收缩情况。模具设计时根据各种塑料的收缩范围,塑件壁厚、形状、进料口形式尺寸及分布情况,按经验确定塑件各部位的收缩率,再来计算型腔尺寸。

 

对高精度塑件及难以掌握收缩率时,一般宜用如下方法设计模具:

  ①对塑件外径取较小收缩率,内经取较大收缩率,以留有试模后修正的余地。

  ②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。

  ③要后处理的塑件径后处理确定尺寸变化情况(测量时必须在脱模24h 以后)。

  ④按实际收缩情况修正模具。

  ⑤再试模并可适当地改变工艺条件,略微修正收缩值以满足塑件要求。

 

二、流动性

热塑性塑料流动性大小,一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表观黏度及流动比(流程长度/塑件壁厚)等一系列指数进行分析。

 

分子量小,分子量分布宽,分子结构规整性差;熔融指数高、螺流动长度长、表观黏度小,流动比大的则流动性就好。

 

对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类:

  ①流动性好PA、PE、PS、PP、CA、聚4 甲基戊烯。

  ②流动性中等聚苯乙烯系列数值(如ABS、AS)、PMMA、POM、聚苯醚。

③流动性差PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。

 

  各种塑料的流动性也因各成型因素而变,主要影响的因素有如下几点:

  ①温度

  料温度高则流动性增大,但不同塑料也各有差异,P S(尤其耐冲击型及MFR 值较高的)、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、PC、CA 等塑料的流动性随温度变化较大。对PE、POM,则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。

  ②压力

  注塑压力增大则熔融料受剪切作用大,流动性也增大,特别是PE、POM 较为敏感,所以成型时宜调节注塑机压力来控制流动性。

  ③模具结构

  浇注系统的形式、尺寸、布置、冷却系统设计、熔融料流动阻力(如型面光洁度、料道截面厚度、型腔形状、排气系统)等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性,凡促使熔融料降低温度,增加流动性阻力的则流动性就降低。

 

模具设计时应根据所用塑料的流动性,选用合理的结构。成型时则也可控制料温、模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。

三、结晶性

热塑性塑料按其冷凝时是否出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型(又称无定形)塑料两大类。

 

所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时,分子由自由移动(完全处于无次序状态)变成停止自由运动,按略微固定的位置,并有使分子排列成为正规模型倾向的一种现象。

 

作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁、塑件的透明性而定,一般结晶型塑料为不透明或半透明(如POM 等),无定形塑料为透明(如PMMA 等)。在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项。

 

  ①料温上升到成型温度所需的热量多,要用塑化能力大的设备。

  ②冷却回化时放出热量大,要充分冷却。

  ③熔融态与固态的密度差大,成型收缩大,易发生缩孔、气孔。

  ④冷却快,结晶度低,收缩小,透明度高。结晶度与塑件壁厚有关,壁厚则冷却慢,结晶度高,收缩大,物性好。所以结晶型塑料应按要求必须控制模温。

  ⑤各向异性显著,内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化的倾向,处于能量不平衡状态,易发生变形、翘曲。

  ⑥结晶化温度范围窄,易发生未熔料未注入模具或堵塞进料口。

 

四、热敏性塑料及易水解塑料

热敏性是指某些塑料对热较为敏感,在高温下受热时间较长,或进料口截面过小,剪切作用大时,料温增高易发生变色、降解、分解的倾向,具有这种特性的塑料称为热敏性塑料。

 

如硬PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物、POM、聚三氟氯乙烯等。热敏性塑料在分解时产生单体、气体、固体等副产物,特别是有的分解气体对人体、设备、模具都有刺激、腐蚀作用或毒性。

 

因此,模具设计选择注塑机及成型时都应注意,应选用螺杆式注塑机,浇注系统截面宜大,模具和料筒应镀铬,不得有滞料,必须严格控制成型温度,也可在塑料中加入稳定剂,减弱其热敏性能。

 

有的塑料(如PC)即使含有少量水分,但在高温、高压下也会发生分解,这种性能称为易水解性,对此必须预先加热干燥。

 

五、应力开裂及熔体破裂

有的塑料对应力敏感,成型时易产生内应力并质脆易裂,塑件在外力作用下或在溶剂作用下即发生开裂现象。为此,除了在原料内加入添加剂提高抗开裂性外,对原料应注意干燥,合理地选择成型条件,以减少内应力和增加抗裂性。并应选择合理的塑件形状,不宜设置嵌件等措施来尽量减少应力集中。

 

模具设计时应增大脱模斜度,选用合理的进料口及顶出机构,成型时应适当地调节料温、模温、注塑压力及冷却时间,尽量避免塑件过与冷脆时脱模,成型后塑件还宜进行后处理提高抗开裂性,消除内应力并禁止与溶剂接触。

当一定流动速率的聚合物熔体,在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后,熔体表面发生明显横向的裂纹称为熔体破裂,有损塑件外观及物性。故在选用熔体流动速率高的聚合物时,应增大喷嘴、浇道、进料口截面,减少注塑速度,提高料温。

 

六、热性能及冷却速度

各种塑料有不同的比热容、热导率、热变形温度等热性能。比热容高的塑化时需要热量大,应选用塑化能力大的注塑机。

 

热变形温度高,塑料的冷却时间短,脱模早,但脱模后要防止冷却变形。热导率低的塑料冷却速度慢(如离子聚合物等冷却速度极慢),故必须充分冷却,要加强模具冷却效果。热浇道模具适用于比热容低、导热率高的塑料。比热容大、导热率低、热变形温度低、冷却速度慢的塑料则不利于高速成型,必须选用适当的注塑机及加强模具冷却。

 

各种塑料按其种类特性及塑件形状要求,必须保持适当的冷却速度。所以模具必须按成型要求设置加热和冷却系统,以保持一定模温。当模温升高时应予以冷却,以防止塑件脱模后变形,缩短成型周期,降低结晶度。当塑料余热不足以使模具保持一定温度时,则模具应设有加热系统,使模具保持在一定温度,以控制冷却速度,保证流动性,改善填充条件,或用以控制塑件使其缓慢冷却,防止厚壁塑件内外冷却不均匀及提高结晶度等。

 

对流动性好、成型面积大、料温不均的则按塑件成型情况,有时需加热或冷却交替使用或局部加热与冷却并用。为此模具应设有相应的冷却或加热系统。

七、吸湿性

塑料中因有各种添加剂,使其对水分有不同的亲疏程度,所以塑料大致可分为吸湿、黏附水分及不吸水也不易黏附水分两种,料中含水量必须控制在允许范围内,否则在高温、高压下水分变成气体或发生水解作用,使树脂起泡、流动性下降、外观及力学性能不良。所以吸湿性塑料必须按要求采用适当的加热方法及规范进行预热,在使用时防止再吸湿。




刘国琼

[经验]中广瑞达注塑成型工艺的填充、保压、冷却、脱模四个阶段

塑胶的注塑成型工艺过程主要包括填充、保压、冷却、脱模四个阶段,这四个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这四个阶段是一个完整的连续过程。

一、填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。填充时间越短成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化增厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小...

塑胶的注塑成型工艺过程主要包括填充、保压、冷却、脱模四个阶段,这四个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这四个阶段是一个完整的连续过程。

一、填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。填充时间越短成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。

高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化增厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。

低速填充,热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷膜壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在膜腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度极差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的结合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,同时由于微观结构的松散,易造成应力集中,从而使得部分的强度降低而发生断裂。

在年龙华注塑模具中广瑞达广总经理肖韬看来,在高温区产生熔接的熔接痕强度极佳,因此高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度,反之在低温区域,熔接强度较差。

二、保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度,以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。

在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前做微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。

在保压的后期,材料密度持续增大,塑料也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

在保压阶段,由于压力相当高,塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高的区域,塑料较为密实,密度较高;在压力较低区域,塑料较为疏松,密度较低,因此造成密度分布随为止及时间发生变化。保压过程中塑料流速较低,流动不再起主导作用;压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔,此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至膜壁表面,有撑开模具的趋势,因此需要适当的锁模力进行锁模,涨模力在正常情形下会微微将模具撑开,对于模具的排气具有帮助作用;但若涨模力过大,易造成成型品毛边、溢料,甚至撑开模具。因此在选择注塑机时,应选择具有足够大锁模力的注塑机,以防止涨模现象并能有效进行保压。

三、冷却阶段

在注塑成型模具中,冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅度缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷切不均匀会更进一步造成塑料制品的翘曲变形。

根据实验,由熔体进入模具的热量大体分两部分散发,一部分有5%经辐射、对流传递到大气中,其中95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用,热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管,再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导,至接触外界后散失在空气中。

注塑成型的成型首期由合模时间、填充时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大,大约为70~80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度,以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。

四、脱模阶段

脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷却成型,但脱模还是对制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。对于选用顶杆脱模的模具,顶杆的设置应尽量均匀,并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方,以免塑件变形损坏。而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模,这种结构特点是脱模里大且均匀,运动平稳,无明显的遗留痕迹。

五、从以上四个阶段系统总结注塑机关键参数及运维关键点

1、温度

(1)温度的测量和控制在注塑中是十分重要的,虽然进行这些测量是相对地简单,但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。在多数注塑机上,温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热,将产生一个微小的电讯,越是加热讯号越强。

(2)温度的控制热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器,在控制仪器上,设定需要的温度,而感应器显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中当温度到达设定点时,就会关闭,温度下降后电源又重新开启,这种系统称为开闭控制,因为它不是开就是关。

(3)熔胶温度

熔胶温度是很重要的,所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。你如果没有加工某一特定级别塑料的经验,请从最低的设定开始。为了便于控制,射料缸分了区,但不是所有都设定相同温度。如果运作时间长或在高温下操作,请将第一区的温度设定为较低的数值,这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前,确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。

2、注塑压力

这是引起塑料流动的压力,可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值,而模具填充越困难,注塑压力也增大,注塑线压力和注塑压力是有直接关系。

(1)第一阶段压力和第二阶段压力在注塑周期的填充阶段中,可能需要采用高射压,以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM)时,由于压力骤变,会使结构恶化,所以有时无须使用次阶段压力。

(2)锁模压力为了对抗注射压力,必须使用锁模压力,不要自动地选择可供使用的最大数值,而要考虑投影面积,计算一个合适的数值。注塑件的投影面积,是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说,它约为每平方英寸2吨,或每平方米31兆牛顿,然而这只是个低数值,而且应当作为一个很粗略的经验值,因为,一旦注塑件有任何的深度,那么侧壁便必须考虑。

(3)背压

这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力,采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化,但却同时延长了螺杆回位时间,减低填充塑料所含纤维的长度,并增加了注塑机的应力。故背压越低越好,在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力(最高定额)的20%。

3、注塑速度

这是指螺杆作为冲头时,模具的填充速度。注塑薄壁制品时,必须采用高射速,以便于熔胶未凝固时完全填充模具,生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序的射速,壁免产生喷射或困气等缺陷。注塑可在开环式或闭环式控制系统下进行。无论采用那种注射速度,都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上,注塑时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时间,乃螺杆推进时间的一部分。

4、模具排气

由于快速填充模具的缘故,模具必须让气体排出,多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出,它会被熔融压缩,使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设于夹水纹及最终注塑部分附近。一般排气位为6至13毫米宽,0.01至0.03毫米深的槽,通常设于其中一个半模的分模面处。

5、保压

在注塑周期的填充阶段中,可能需要采用高射压,以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后,就进入保持阶段,这时螺杆(起冲压器作用)推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压,次阶段便采用较低压,不过,在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM时),由于压力骤变,会使结晶体结构恶化,所以有时无需使用次阶段压力。

6、停机

最重要的是采取一个合理的停机过程,这样便可节省大量时间和金钱。如果你要停机,正例如燃烧塑料,那么便没有需要泻出塑料。你可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。

7、暂时的停顿

若注塑机暂停运作,更须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色,喷清的次数就要增加。进行轻微修理时,射料缸的加热器须调校至最低值,以尽量减低热分解的可能。在更现代化的注塑机上该过程可能会自动启动。

8、整晚的停顿

注塑热塑性塑料(如PS)前,如已预先停机一晚,就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器,将射料缸喷射干净。射嘴完全清洁,尽量把射料缸高度冷却,等注塑机冷却后关闭所有装备,注塑机便可准备好再次加热。

9、锁模压力

锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力,若过低塑料即可能由分模面处溢出。压力过高又会损耗机器,模具及浪费电力。故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。

10、螺杆功能螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能,塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热,有百分之三十是来自电热片补充之热量。低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。复合材料需放慢转速。

(1)射出速度

射出速度之快慢,主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。速度太快会产生毛头过饱、烧焦及粘模,太慢易造成短射缩水,结合线明显,须依实际需要分段调整。

(2)射出压力

射出压力于射出速度有部分共同之影响,都是决定在模具内原料如何能均匀的,彻底的适量的流满各角落,压力太低会产生短射缩水,压力太高会产生毛边、粘模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具,机台等。

(3)原料温度

成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度,因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。温度过低原料熔融不均则短射,色泽不均,成品内应力高。加温过高或过久,则因流动性太好易使成品产生毛头,又因冷却温度差异使成品主生缩水,严重时则使原料分解变质甚至烧焦。

      11、模具温度原料将大量之热带入模具,而成品则将部分之热又散入空气中因此欲使模具保持某一不变之温度,在模具内通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒,以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低,成品易产生短射,表面粗糙,内应力高,粘模。模温太高,成品易产生收缩下陷、周期延长,故冷却时间、模温高低可依深圳中广瑞达经验来设定。

 


刘国琼

守匠心 精匠艺 做匠人 制造的真正核心是工业质造

曾经的“烟王”褚时健,十年磨一剑种出了“褚橙”;坚果品牌“三只松鼠”,坚持匠心服务,上线仅65天便跃居行业第一名;深谙此道的4A公司,如奥美公关、蓝色光标、博雅公关,正是对每一个产品推出、每一次功能升级、每一处推广细节的精心打磨和专心雕琢。带着这份对工匠艺人尊敬,我们采访了专注于模具设计与注塑加工的中广瑞达实业总经理肖韬,当下顶尖科技公司无线耳机就是由他设计模具和开发的,他一语中的,在工作中不断精益求精就是制胜法宝。

  肖韬从中央美院毕业初始就进入到这模具设计与注塑行业,20来年一直与模具的结构设计、注塑这个细分领域打交道,他将自己的整个青春奉献给了公司。脸上刻下沧桑的印记,手上的茧子见证...

曾经的“烟王”褚时健,十年磨一剑种出了“褚橙”;坚果品牌“三只松鼠”,坚持匠心服务,上线仅65天便跃居行业第一名;深谙此道的4A公司,如奥美公关、蓝色光标、博雅公关,正是对每一个产品推出、每一次功能升级、每一处推广细节的精心打磨和专心雕琢。带着这份对工匠艺人尊敬,我们采访了专注于模具设计与注塑加工的中广瑞达实业总经理肖韬,当下顶尖科技公司无线耳机就是由他设计模具和开发的,他一语中的,在工作中不断精益求精就是制胜法宝。

  肖韬从中央美院毕业初始就进入到这模具设计与注塑行业,20来年一直与模具的结构设计、注塑这个细分领域打交道,他将自己的整个青春奉献给了公司。脸上刻下沧桑的印记,手上的茧子见证着岁月的流逝,而他也逐渐从一个初出茅庐的新兵变成了车间老手。深圳五一劳动奖章、深圳劳动模范、“广东省首席技师”、深圳劳动模范……一道道光环背后,有那颗勤奋好学、激流勇进的内心做支撑。他,就是现在的深圳市中广瑞达实业有限公司总经理肖韬。

  勤奋好学从“三空”变“三多”

  “我起初只是一个模具车间的修理工,没有学历,也没有职称,白纸一张,可谓是个‘三空’员工。”肖韬半开玩笑地说道,“起初为了让自己成为‘及格’,对得起培育我的恩师和天天给我发工资的老板,我就天天缠在师傅身边问长问短,大量翻阅专业书籍,加班加点、通宵达旦地搞钻研,学习软件与实践,大约3个多月才慢慢地找到了感觉,我性子比较慢,一根筋,4个月的时候,我能把所有的设计软件灵活运用,也就越干越有劲儿了。”

  除了勤奋之外,肖韬军也是个“不安分”的人,苦练技艺之余,在其他方面他也一刻没落下:2001年,成功自修大专学历;2008年,成功获得高级技师职称,2012年拿到中山大学管院学士学位,虽是薄薄一纸,却需要他用无数个风雨兼程的日日夜夜来换取。

  从技术、理论到实践的过程中,肖韬“三空”变成了“三多”,但他并未止步不前,学以致用的他又用自己的行动提交了一份答卷。2013年公司转型,车间里原有铣床、钻床等多种型号设备,两条生产线独立运作,不仅占用空间,效率也不高,看到这种情况,他另行其道,大胆提出改进方案,按照流程精细化管理作出改进,经过反复实践,证明了他是对的,两条生产线完成合并,节约了成本与厂房空间,大幅度提高了生产量,今年又增加了新的大型注塑设备。

  反复试验从“小白”变“巧匠”

  我们从他的生产车间走出来,看到了当先正在生产的无线耳机,订单量巨大,我询问肖韬先生,当大佬把订单砸向你的时候,是怎样一种体验?肖韬说,换做是10年前,可能会有当初的忐忑与忧虑,反而现在多了一份沉稳与冷静。他说,“所有的原理都是相通的,所有的客户都是一样的,只要把它们摸熟,摸透,就不愁问题解决不了,试制的工作就是把模具从设计图纸上‘搬’到现实中来,其中免不了要反复尝试,这个过程很枯燥,但也能从中学到很多东西。有时候一张图纸要画好几天,也就是这个道理,我们在制作的过程中,是可以不断的改进,要了解的知识面也特别广,有人体工学、汽车工业设计、电子电路结构与设计原理、无线信号处理等等”。

  肖韬每天平均工作14个多小时,情况紧急的时候通宵达旦,设计图中有不完善的地方就想办法改进,有要用到的模具工装就自己动手设计制作,一头扎进去就出不来,凭借着自己客户钻研和精益求精的精神,他工厂获得了新一轮的发展,也着重于培育人才和增加设备。

2017年8月份,中广瑞达肖韬接下速锐得针对汽车前装TCU (Telematics Control Unit)的模具设计。速锐得前装TCU (Telematics Control Unit)是最具汽车科技前沿的终端,采用复杂的车规级结构件及电路为主,IP67防水等级,这对于行业无疑是个巨大的挑战,速锐得选择中广瑞达,也是因为肖韬名声远播,工艺精良,服务了多家智能医疗、智能硬件及多家消费类电子龙头。

  当下的深圳还是夏天,肖韬决定着手攻克这一设计难题,在闷热的车间里,他耐心细致,单调的流程做了一遍又一遍,改了一回又一回,花了近1个月的时间,终于根据TCU的零件结构重新设计加工出了一套成型的模具,不仅解决了原有的种种问题,还极大地提高了工作效率,降低了客户成本。

  这样的例子不胜枚举,一次次的突破,一个又一个新模具的落地,也见证了他在未来智能创新道路上越走越顺。



  试制过程中问题解决率高达90%

  大型设备运行的轰隆声,机器切割的尖叫声,零件碰撞的沉闷声……我在车间里看到肖韬的时候,他正弓着腰,带着手套全心全意地研究着手中的“小玩意儿(铜工)”用游标卡尺不定的测量与琢磨,四周的嘈杂仿佛与他无关,此刻一心思量着如何将眼前的问题解决掉。20多年的行业经验,他已经褪去了当初的生涩,眼神中透露出一份深邃与睿智,如今,在试制过程中,他能着手解决的问题高达90%以上。

  肖韬先生参与完成了最新前沿15类流行产品的开发,多项汽车TBOX与TCU控制单元的试制工作,自行设计创作一些模具工装、帮助客户开发和建议各类夹具1000多套,无论是产品还是服务,得到了客户和行业的高度认可,在原材料及能源消耗上同比降低了10%,样件和小批量交付率100%,成品合格率100%,一次交检合格率100%……

  一张张出色的责任与承诺背后,显示出的是肖韬先生那颗追求完美的匠心,而每每谈到这里,他总是说,“试制工作就是一个无限推倒重来的过程,需要的不仅是深厚的专业知识底蕴和经验,更要一颗精益求精的心,在模具设计与注塑这个行业里,企业就得担起这份职责,客户无大小,瑕疵不能存,这既是对自己的要求,也是对品质的保证,大家都在讲德国工业制造4.0,我觉得我们不用管他是几点几的版本,制造的真正核心是工业质造!

 


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新的一天,新的出发,新的起点,愿所有的美好如期而至,愿所有的人生灿烂绚丽,愿所有的理想终将实现!携手共进,一起奔跑,未来会更美好!早安![图片]

新的一天,新的出发,新的起点,愿所有的美好如期而至,愿所有的人生灿烂绚丽,愿所有的理想终将实现!携手共进,一起奔跑,未来会更美好!早安!

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清晨的霞光无比灿烂,扫除你切的忧烦,清晨的露珠无比晶莹,装点你美丽的心情;清晨的鲜花无比美丽,代表我祝福的心意:祝早安带笑意,心情乐无比!

清晨的霞光无比灿烂,扫除你切的忧烦,清晨的露珠无比晶莹,装点你美丽的心情;清晨的鲜花无比美丽,代表我祝福的心意:祝早安带笑意,心情乐无比!

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看着别人生活得光鲜亮丽,而自己不尽如人意,那没关系。你羡慕的生活,就是你奋斗的方向。你的未来会因为现在的努力,会变得更好!早安!

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誓言再美,也比不上一颗融入生命的心;承诺再多,也比不了一直心疼你的人。友情,无需多言,人生路途中风雨如伞;爱情,无需轰烈,平平淡淡中相依相伴。很多时候,有一份懂得,便会温暖心怀;有一份聆听,便会驱走烦恼;生活中,有爱的陪伴,即使苦累心也甜。早安!

誓言再美,也比不上一颗融入生命的心;承诺再多,也比不了一直心疼你的人。友情,无需多言,人生路途中风雨如伞;爱情,无需轰烈,平平淡淡中相依相伴。很多时候,有一份懂得,便会温暖心怀;有一份聆听,便会驱走烦恼;生活中,有爱的陪伴,即使苦累心也甜。早安!

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清新的空气,快乐的气息,透过空气射入你的灵魂里;将阳光呼吸,将幸福抱起,泡一杯甜蜜的咖啡,接受祝福的信息,祝你早安温馨无比!

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