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设计转移和验证流程是研发（R&D）规划与项目执行之间的关键桥梁。这一阶段确保设计能够准确转化为生产，将代价高昂的延误降至最低，并保证产品质量。最近，我有幸与乔希・古德曼（Josh Goodman）进行了交谈，他曾是业内全球最大的一级供应商之一的工艺工程师。他在这个岗位上的个人经历带来了许多宝贵的学习时刻，也让他对在如此高要求的工作中取得成功所需的条件有了独特的见解。

了解汽车零部件制造

在深入探讨这次对话之前，让我们先剖析一下作为汽车制造一级供应商在运营中所涉及的复杂情况。汽车制造领域的一级供应商是指直接向原始设备制造商（OEM），如福特（Ford）、丰田（Toyota）或宝马（BMW），提供零部件或服务的公司。我们的受访者负责监督整个制造过程，从最初的金属部件到在半自动生产线上完成散热器的最终组装。这一过程结合了人工和自动化流程，也就是说，某些任务由机器完成，而其他任务则需要人工干预。他所负责的生产线是全天候 24 小时运转的，每天能生产近 3000 台散热器。

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这些散热器最初是金属部件，然后通过焊接组装成盘管，使冷却液能够在管道中流动，从而冷却变速器。这个过程包括将油冷却器组装到塑料箱中，连接软管接头，然后将塑料箱密封到金属散热器上。接着，使用电钻手动安装排水塞 —— 整个过程平均耗时约 30 秒。生产时间上哪怕是微小的变化，都可能带来数百万美元的节省或损失，这凸显了效率的重要性。

设计问题

在一款新车型发布期间，排水塞的设计变更带来了重大挑战。这次设计变更旨在防止新的排水塞被用于旧车型，反之亦然。这种积极主动的做法是为了尽量减少未来使用错误排水塞这类错误的发生。然而，设计团队忽略了一个重要因素：电钻无法再自动适配新的排水塞以便将其拧入到位。

旧的设计允许操作人员在大约30秒内完成安装冷却器、软管连接和排水塞的完整组装，然后再将部件传递出去。这种新设计的泄油塞需要更多的人为干预。钻头必须与钻头完美对齐，才能将排水塞拧入到位。一个看起来不太大的变化使30秒的操作变成了45秒的操作——生产时间增加了50%。

你可能会想：“那又怎样？生产时间多 15 秒又有什么关系呢？”

其实，生产时间的增加会带来很多影响。

供应商必须接受每日产量的大幅下降。供应商必须对生产线的运营方式进行重大调整，以应对更长的生产时间。供应商必须雇佣更多员工，以保证生产效率。

最终，所有这些调整将花费数千到数百万美元。乔希将这一情况反馈给了设计团队，结果新的散热器设计被整整推迟了一年，新车型也只能继续使用旧的散热器设计。所以，看似一个微小且积极的设计变更，最终却给研发部门和公司声誉带来了巨大问题。

借助 Minitab Engage 避免设计转移中的陷阱

这段经历凸显了在设计转移阶段进行全面验证和审查的重要性。如果设计团队和制造团队能够有效沟通，他们本可以预见到这个问题，并避免采用新设计的排水塞。当我问乔希未来如何避免这类问题时，他说很幸运，他的下一家公司在同一家工厂里设有设计团队，这些设计团队充当了两个团队之间的中间桥梁。

从这段经历中得到的关键启示是，沟通与协作在预防设计问题方面起着至关重要的作用。并不是每个制造商都能像这家工厂一样，负担得起组建一个完整的内部设计工程团队来应对这类情况。那么，怎样才能避免这类问题呢？答案是 Minitab Engage。

Minitab Engage 促进实时沟通和反馈的能力本可以确保两个团队达成一致，并为排水塞的设计变更做好准备，从而能够在制造车间进行返工或做出调整，最终避免延误。